研究開発段階にある発電の用に供する原子炉の溶接の技術基準に関する規則

（平成十二年十一月六日総理府令第121号）

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　核原料物質、核燃料物質及び原子炉の規制に関する法律（昭和三十二年法律第166号）第28条の2第3項第2号の規定に基づき、 研究開発段階にある発電の用に供する原子炉の溶接の技術基準に関する規則を次のように定める。

（適用範囲）
第1条 　この省令は、核原料物質、核燃料物質及び原子炉の規制に関する法律（以下「法」という。）第23条第1項第4号に掲げる原子炉及びその附属施設について適用する。

（定義）　
第2条 　この省令において使用する用語は、法において使用する用語の例による。
２ 　この省令において、次の各号に掲げる用語の意義は、それぞれ当該各号に定めるところによる。
一 　「ナトリウム冷却型高速炉」とは、法第23条第1項第4号に掲げる原子炉のうち、一次冷却材としてナトリウムを用い、かつ、その原子核分裂の連鎖反応が主として高速中性子により行われるものをいう。
二 　「原子炉冷却材圧力バウンダリ」とは、一次冷却設備に係る設備の損壊等に伴い自動的に弁が閉鎖されることにより、圧力障壁を形成する部分をいう。
三 　「原子炉カバーガス等のバウンダリ」とは、ナトリウム冷却型高速炉の通常運転時に原子炉カバーガス（一次冷却材の自由液面部を覆うことを主たる目的とする不活性ガスをいう。）又は一次冷却材を内包する部分のうち、原子炉冷却材圧力バウンダリを除いたものをいう。
四 　「第一種機器」とは、原子炉冷却材圧力バウンダリを構成する容器又は管をいう。
五 　「第一種容器」とは、第一種機器に属する容器をいう。
六 　「第一種管」とは、第一種機器に属する管をいう。
七 　「第二種容器」とは、原子炉格納容器並びにこれに接続する容器であって原子炉格納容器及びこれに接続する容器内の設備から放出される放射性物質等の有害な物質の漏えいを防止するために設けられるものをいう。
八 　「第三種機器」とは、次に掲げる容器又は管をいう。
イ　原子炉を安全に停止するために必要な設備又は非常時に安全を確保するために必要な設備であって、その故障、損壊等により公衆に放射線障害を及ぼすおそれを間接に生じさせるものに属する容器又は管（放射線管理の用に供するダクトにあっては、原子炉格納容器の貫通部から外側隔離弁までの部分に限る。）
ロ　タービンを駆動させることを主たる目的とする流体が循環する回路に係る設備に属する容器又は管であって、第一種機器からこれらに最も近い止め弁までのもの
ハ　イ及びロに掲げるもの以外の容器又は管であって、原子炉格納容器の貫通部から最も近い隔離弁までのもの
ニ　原子炉カバーガス等のバウンダリを構成する容器又は管
ホ　ナトリウムを内包し、かつ、多量の放射性物質を内包している容器又は管（第一種機器を除く。）
九 　「第三種容器」とは、第三種機器に属する容器をいう。
十 　「第三種管」とは、第三種機器に属する管をいう。
十一 　「第四種機器」とは、第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第14号に規定する第五種管以外の容器又は管をいう。
十二 　「第四種容器」とは、第四種機器に属する容器をいう。
十三 　「第四種管」とは、第四種機器に属する管をいう。
十四 　「第五種管」とは、放射線管理の用に供するダクト（第三種管を除く。）をいう。
十五 　「第一種継手」とは、容器の胴、管又は管台の長手継手、球形容器、鏡板又は平板の継手及び容器の胴、管又は管台に半球形鏡板を取り付ける継手をいう。
十六 　「第二種継手」とは、容器の胴、管又は管台の周継手及び容器の胴、管又は管台に半球形鏡板以外の鏡板を取り付ける継手をいう。
十七 　「第三種継手」とは、容器の胴、管又は管台にフランジ、平板又は管板を取り付ける継手をいう。
十八 　「第四種継手」とは、容器の胴、管、管台、鏡板又は平板に管台を取り付ける継手をいう。

（特殊な方法による溶接）
第3条 　この省令の規定によらないで原子炉施設の溶接をすることにつき特別の理由がある場合にあっては、経済産業大臣の認可を受けて、この省令の規定によらないで原子炉施設の溶接をすることができる。
２ 　前項の認可を受けようとする者は、その理由及び溶接方法を記載した申請書に関係図面を添付して申請しなければならない。

（溶接部の強度）
第4条 　溶接部は、母材の強度（母材の強度が異なる場合は、弱い方の強度）と同等以上の強度を有するものでなければならない。ただし、別表第一に掲げるＰ―十一Ａ（グループ番号一に限る。）及びＰ―二十一からＰ―二十五までのいずれかに属する母材の溶接部であって、最高使用圧力が九十八キロパスカル未満のものにあっては、設計上要求される強度以上の強度を有するものとすることができる。
２ 　溶接部は、溶込みが十分であり、割れがなく、かつ、アンダーカット、オーバーラップ、クレータ、スラグ巻込み、ブローホール等で溶接部の強度を確保する上で有害なものがないものでなければならない。

（材料の制限）
第5条 　溶接に用いられる母材は、炭素含有量が〇・三五パーセント以下のものでなければならない。

（厚さの異なる母材の突合せ溶接）
第6条 　第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第四種機器に係る厚さの異なる母材の突合せ溶接（第三種継手又は第四種継手に係るものを除く。）を行う場合は、次の図一から図三までに示すところによりこう配を設けなければならない。
図一　略
図二　略
図三　略
（備考）
　一　ｔは、薄い方の母材の厚さとする。
　二　ｌは、突き合わせる母材の面の食い違いの値の三倍以上の値とする。
　三　ｒは、ｔの二分の一以上とする。

（開先面）
第7条 　開先面及びその付近の母材の表面の水分、塗料、油脂、ごみ、有害なさび、溶けかすその他有害な異物は、溶接に先立ち、除去しなければならない。
２ 　裏はつりを行う場合は、溶込み不良部を完全に除去しなければならない。

第8条 　第一種機器、第二種容器及び第三種機器（第三種機器にあっては、原子炉格納容器の貫通部から最も近い隔離弁までのものに限る。）に係る第一種継手、第二種継手、第三種継手及び第四種継手並びに肉盛り溶接部及びクラッド溶接による溶接部の開先面は、磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行い、これに合格するものでなければならない。ただし、母材が圧延又は鍛造によって作られたものであり、その厚さが五十ミリメートル（熱荷重により著しい応力が生ずる部分にあっては、二十五ミリメートル）以下である場合は、この限りでない。

（突合せ溶接による継手面の食い違い）
第9条 　第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第四種機器の突合せ溶接による継手面の食い違いは、次の表の上欄に掲げる継手の種類及び同表の中欄に掲げる母材の厚さ（母材の厚さが異なる場合は、薄い方の厚さ）の区分に応じ、それぞれその区分に対応する同表の下欄に掲げる値を超えてはならない。ただし、応力計算を行って構造上要求される強度を有することが明らかである場合は、この限りでない。
継手の種類 母材の厚さ 食い違いの値
第一種継手 二十ミリメートル以下 一ミリメートル
二十ミリメートルを超え百二十ミリメートル以下 母材の厚さの五パーセント
百二十ミリメートルを超えるもの 六ミリメートル
第二種継手、第三種継手及び第四種継手 十五ミリメートル以下 一・五ミリメートル
十五ミリメートルを超え百二十ミリメートル以下 母材の厚さの十パーセント
百二十ミリメートルを超えるもの 十二ミリメートル

第10条 　第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第四種機器の溶接部であって第12条又は第14条の規定により非破壊試験を行うこととされているものの表面は、滑らかで、母材の表面より高く、又は母材の表面と同じ高さであり、かつ、母材の表面と段がつかないように仕上げなければならない。
２ 　第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第四種機器の突合せ溶接による溶接部であって、第12条又は第14条の規定により放射線透過試験を行うこととされているものの余盛りの高さは、次の表の上欄に掲げる母材の厚さ（母材の厚さが異なる場合は、薄い方の厚さ）の区分に応じ、それぞれ同表の下欄に掲げる値以下でなければならない。
母材の厚さ 余盛りの高さ
十二ミリメートル以下 一・五ミリメートル
十二ミリメートルを超え二十五ミリメートル以下 二・五ミリメートル
二十五ミリメートルを超え五十ミリメートル以下 三ミリメートル
五十ミリメートルを超え百ミリメートル以下 四ミリメートル
百ミリメートルを超えるもの 五ミリメートル

（溶接後熱処理）
第11条 　第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第四種機器の溶接部は、別表第二に掲げる方法により溶接後熱処理を行わなければならない。この場合において、溶接後熱処理の温度は、別表第三の母材の区分の欄に掲げる区分に応じそれぞれ同表の温度範囲の欄に掲げる範囲内の温度とし、溶接後熱処理の保持時間は、当該母材の区分の欄に掲げる区分に応じそれぞれ同表の溶接部の厚さに応じた保持時間の欄に掲げる溶接部の厚さの区分に応じた時間とする。
２ 　前項の規定にかかわらず、別表第四の区分の欄に掲げる区分（母材の区分及び溶接部により区分されるものをいう。）のいずれかに該当する溶接部であって、その厚さが、当該区分に対応する同表の溶接部の厚さの欄に掲げる範囲内の厚さであり、母材の炭素含有量が、当該区分に対応する同表の母材の炭素含有量の欄に掲げる範囲内の量であるもの（別表第一に掲げるＰ―一、Ｐ―三からＰ―五まで、Ｐ―七、Ｐ―九Ａ、Ｐ―九Ｂ、Ｐ―十一Ａ及びＰ―十一Ｂのいずれかに属する母材（以下「フェライト系鋼材」という。）の溶接部であって、厚さが十ミリメートルを超え、かつ、曲げ加工前に溶接が行われたもの並びに同表に掲げるＰ―一、Ｐ―三、Ｐ―四、Ｐ―五及びＰ―七のいずれかに属する母材で作られた第二種容器の溶接部であって、直径が六十一ミリメートル以上の穴に取り付けられる第四種継手の溶接部又はとびらの穴枠等を取り付ける溶接部を除く。）について、当該区分に対応する同表の予熱温度の欄に掲げる温度で予熱をする場合は、溶接後熱処理を行わないこととすることができる。

（溶接部の非破壊試験）
第12条 　別表第五の区分の欄に掲げる区分（機器及び溶接部により区分されるものをいう。）のいずれかに該当する溶接部は、当該区分に対応する同表の規定試験の欄に掲げる非破壊試験を行い、これに合格するものでなければならない。ただし、容器又は管の構造上当該試験を行うことが著しく困難である場合であって、当該試験の代わりに、当該区分に対応する同表の代替試験の欄に掲げる非破壊試験を行い、これに合格するときは、この限りでない。

（溶接部の機械試験）
第13条 　別表第六の区分の欄に掲げる区分（機器及び溶接部により区分されるものをいう。）のいずれかに該当する第一種機器、第二種容器、第三種機器及び第四種機器の突合せ溶接による溶接部は、当該区分に対応する同表の試験板の作成方法の欄に掲げる方法により作成した試験板について、別表第七の区分の欄に掲げる区分（機器及び溶接部により区分されるものをいう。）に応じ、それぞれ同表の試験の種類の欄に掲げる機械試験を行い、これに合格するものでなければならない。
２ 　前項の機械試験は、次の各号によらなければならない。
一 　継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験及びローラ曲げ試験にあっては、別表第八の試験の種類の欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の試験片の欄に掲げる試験片を用い、同表の試験の方法の欄に掲げる試験の方法により行うこと。
二 　破壊靭性試験にあっては、別表第九の機器の欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の試験の方法の欄に掲げる試験の方法により行うこと。
３ 　前項の機械試験を行った場合において、次の各号に該当するときは、これを合格とする。
一 　前項第1号の場合にあっては、別表第八の試験の種類の欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の合格基準の欄に掲げる基準に適合するとき。
二 　前項第2号の場合にあっては、別表第九の機器の欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の合格基準の欄に掲げる基準に適合するとき。
４ 　第1項の機械試験を行い、別表第十の試験の種類の欄に掲げる試験に不合格となった場合において、それぞれ同表の再試験が行えるときの欄に該当する場合にあっては、当該不合格となった試験に用いられた試験片（別表第八の規定により分割する場合にあっては、分割された試験片）の試験板又はこれと同時に作成した試験板からとった別表第十の再試験片の数の欄に掲げる数の再試験片について、当該不合格となった試験の再試験を行い、これに合格するときは、これを当該不合格となった試験に合格したものとみなす。

（溶接部の耐圧試験）
第14条 　別表第十一の機器の欄に掲げる機器の溶接部は、同欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の試験圧力の欄に掲げる圧力で耐圧試験を行い、これに耐え、かつ、漏えいがないものでなければならない。ただし、容器又は管の構造上当該圧力で試験を行うことが著しく困難である場合であって、可能な限り高い圧力で試験を行い、これに耐え、かつ、漏えいがなく、放射線透過試験、超音波探傷試験、磁粉探傷試験又は浸透探傷試験のうちいずれか適当な非破壊試験を行い、これに合格するときは、この限りでない。

（非破壊試験の方法と合格基準）
第15条 　第8条、第12条及び前条の非破壊試験は、次の各号によらなければならない。
一 　放射線透過試験にあっては、別表第十二の試験の方法の項に掲げる試験の方法により行うこと。
二 　超音波探傷試験にあっては、別表第十三の試験の方法の項に掲げる試験の方法により行うこと。
三 　磁粉探傷試験にあっては、別表第十四の試験の方法の項に掲げる試験の方法により行うこと。
四 　浸透探傷試験にあっては、別表第十五の試験の方法の項に掲げる試験の方法により行うこと。
２ 　前項の非破壊試験を行った場合において、次の各号に該当するときは、これを合格とする。
一 　前項第1号の場合にあっては、別表第十二の合格基準の項に掲げる基準に適合するとき。
二 　前項第2号の場合にあっては、別表第十三の合格基準の項に掲げる基準に適合するとき。
三 　前項第3号の場合にあっては、別表第十四の合格基準の項に掲げる基準に適合するとき。
四 　前項第4号の場合にあっては、別表第十五の合格基準の項に掲げる基準に適合するとき。

（第二種容器等の溶接の特例）
第16条 　法第27条第1項又は第2項の規定により認可を受けた設計及び工事の方法において、第一種容器に係る溶接の技術上の基準に適合すべきものとされた第二種容器、第三種容器及び第一種管は、この規則の適用については、第一種容器とみなす。
２ 　法第27条第1項又は第2項の規定により認可を受けた設計及び工事の方法において、第一種管に係る溶接の技術上の基準に適合すべきものとされた第三種管は、この規則の適用については、第一種管とみなす。

　　　附　則


別表第１　母材の区分（第４条、第１１条関係）

母材の区分 グループ番号 種類
Ｐ―１ １ 　炭素鋼であって、規格による最小引張強さが４８０Ｎ／ｍｍ２満のもの
２ 　炭素鋼であって、規格による最小引張強さが４８０Ｎ／ｍｍ２以上５５０Ｎ／ｍｍ２未満のもの
３ 　炭素鋼であって、規格による最小引張強さが５５０Ｎ／ｍｍ２以上６６０Ｎ／ｍｍ２未満のもの
Ｐ―３ １ 　モリブデン鋼であって、標準合金成分の合計が２．７５％以下で、規格による最小引張強さが４８０Ｎ／ｍｍ２未満のもの（クロム標準合金成分が０．７５％を超えるものを除く。）
２ 　モリブデン鋼であって、標準合金成分の合計が２．７５％以下で、規格による最小引張強さが４８０Ｎ／ｍｍ２以上５５０Ｎ／ｍｍ２未満のもの（クロム標準合金成分が０．７５％を超えるものを除く。）
３ 　モリブデン鋼であって、標準合金成分の合計が２．７５％以下で、規格による最小引張強さが５５０Ｎ／ｍｍ２以上６６０Ｎ／ｍｍ２未満のもの（クロム標準合金成分が０．７５％を超えるものを除く。）
Ｐ―４ ― 　クロムモリブデン鋼であって、標準合金成分の合計が２．７５％以下のもの（クロム標準合金成分が２．０％を超えるもの及びＰ―３に掲げるものを除く。）
Ｐ―５ ― 　クロムモリブデン鋼であって、標準合金成分の合計が１２％以下のもの（Ｐ―３及びＰ―４に掲げるものを除く。）
Ｐ―６ ― 　マルテンサイト系ステンレス鋼
Ｐ―７ ― 　フェライト系ステンレス鋼
Ｐ―８ ― 　オーステナイト系ステンレス鋼
Ｐ―９Ａ ― 　ニッケル鋼であって、ニッケル標準合金成分が２．５０％以下のもの
Ｐ―９Ｂ ― 　ニッケル鋼であって、ニッケル標準合金成分が２．５０％を超え３．５０％以下のもの
Ｐ―１１Ａ １ 　ニッケル鋼であって、ニッケル標準合金成分が３．５０％を超え９．０％以下のもの
２ 　合金鋼であって、規格による最小引張強さが６６０Ｎ／ｍｍ２以上７３０Ｎ／ｍｍ２未満のもの（グループ番号１に掲げるものを除く。）
Ｐ―１１Ｂ ― 　合金鋼であって、規格による最小引張強さが７３０Ｎ／ｍｍ２以上のもの
Ｐ―２１ ― 　アルミニウムであって、アルミニウムの含有量が９９％以上のアルミニウム及びマンガンの含有量が１．０％以上１．５％以下のアルミニウムマンガン合金
Ｐ―２２ ― 　アルミニウムマグネシウム合金であって、マグネシウムの含有量が２．０％以上３．９％以下のもの
Ｐ―２３ ― 　アルミニウムマグネシウムけい素合金であって、マグネシウムの含有量が０．４５％以上１．４％以下で、かつ、けい素の含有量が０．２％以上０．８％以下のもの
Ｐ―２５ ― 　アルミニウムマグネシウム合金であって、マグネシウムの含有量が３．９％を超え５．６％以下のもの
Ｐ―３１ ― 　銅及び銅合金
Ｐ―３２ ― 　ネーバル黄銅又は復水器用黄銅
Ｐ―３４ ― 　白銅又は復水器用白銅
Ｐ―４３ ― 　ニッケルクロム鉄合金
Ｐ―４５ ― 　鉄ニッケルクロム合金
Ｐ―５１ ― 　チタンであって、規格による最小引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ２以下のもの
Ｐ―５２ ― 　チタンであって、規格による最小引張強さが３４０Ｎ／ｍｍ２を超えるもの


別表第２　溶接後熱処理の方法（第１１条関係）

熱処理の方法 　溶接後熱処理を行う場合は、次の１から３までにより行わなければならない。
ただし、次の４に掲げる溶接部について、次の５に掲げる範囲において溶接後熱処理を行うときは、この限りでない。
１　全体を炉内に入れるか又は二分して炉内に入れること。
２　全体を二分して炉内に入れる場合は、加熱部の重なりを１５００ｍｍ以上とし、かつ、炉外に出る部分の温度こう配が材質に有害とならないように保温すること。この場合において、加熱される部分と炉外にある部分との境界線上に管台その他の構造上の不連続部があってはならない。
３　炉内に入れる場合及び炉内から取り出す場合における炉内の温度は、３００度以下であること。
４　次のイからハまでに掲げる溶接部
イ　第２種継手、第３種継手及びこれらに類する継手の溶接部
ロ　第４種継手及び座等を容器又は管に取り付ける継手の溶接部。ただし、母材の一部を切り取り、取付物を突き合わせて溶接したものを除く。
ハ　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける継手の溶接部
５　次のイ及びロに掲げる範囲
イ　容器については、溶接部の最大幅の両側にそれぞれ母材の厚さの３倍以上の幅
ロ　管については、溶接部の最大幅の両側にそれぞれ開先幅の３倍以上で、かつ、余盛り幅の２倍以上の幅
加熱及び冷却の方法 　次の１又は２のうちいずれか及び３に掲げる方法により行わなければならない。
１　温度３００度以上において、加熱する場合の速さは１時間につき次のイの計算式により計算した温度差（２２０度を超える場合は、２２０度）以下、冷却する場合の速さは１時間につき次のロの計算式により計算した温度差（２７５度を超える場合は、２７５度）以下であること。ただし、温度差が５５度未満の場合であって、容器又は管が著しい熱応力により損傷を受けるおそれのないときは、１時間につき温度差を５５度とすることができる。
イ　Ｒ＝２２０×２５÷Ｔ
ロ　Ｒ＝２７５×２５÷Ｔ
Ｒは、温度差（度を単位とする。）
Ｔは、母材の厚さ（ｍｍを単位とし、厚さの異なる場合は、厚い方の厚さとする。）
２　温度６５０度以上において、別表第１に掲げるＰ―７に属する母材の溶接部を冷却する場合の速さは、１の規定にかかわらず、１時間につき温度差が５５度以下であること。
３　加熱又は冷却されるものの表面上の任意の２点であって、相互間の距離が４５００ｍｍ以下のものの温度差は、１４０度以下であること。
温度保持 加熱保持されるものの任意の２点間における温度差は、５０度以下でなければならない。ただし、別表第３の温度範囲の欄に掲げる下限の温度以上に保持することが困難な場合であって、次の表の左欄に掲げる別表第３の温度範囲の欄に掲げる下限の温度との差に応じ、それぞれ溶接部の厚さが２５ｍｍにつき、１時間として計算した時間（溶接部の厚さが１２．５ｍｍ未満のものにあっては、０．５時間）に同表の右欄に掲げる係数を乗じた時間以上保持するときは、この限りでない。
別表第３の温度範囲の欄に掲げる下限の温度との差（度） 係数
０ １
３０ ２
６０ ３
（９０） （５）
（１２０） （１０）
（備考）
１　括弧内は、母材が別表第１に掲げるＰ―１に属する場合のみに適用する。
２　表中の値の中間の値は、比例法によって計算する。


別表第３　溶接後熱処理における温度範囲及び溶接部の厚さに応じた保持時間（第１１条関係）

母材の区分 温度範囲（度） 溶接部の厚さに応じた保持時間（時間）
厚さが１２．５ｍｍ以下の場合 厚さが１２．５ｍｍを超え５０ｍｍ以下の場合 厚さが５０ｍｍを超え１２５ｍｍ以下の場合 厚さが１２５ｍｍを超える場合
別表第１に掲げるＰ―１ ５９５以上７００以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ２＋（（ｔ−５０）／１００）以上 ２＋（（ｔ−５０）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―３ ５９５以上７１０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ２＋（（ｔ−５０）／１００）以上 ２＋（（ｔ−５０）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―４ ５９５以上７４０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上 ５＋（（ｔ−１２５）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―５ ６８０以上７６０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上 ５＋（（ｔ−１２５）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―６ ６８０以上７６０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上 ５＋（（ｔ−１２５）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―７ ７０５以上７６０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上 ５＋（（ｔ−１２５）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―９Ａ及びＰ―９Ｂ ５９５以上６８０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上 ５＋（（ｔ−１２５）／１００）以上
別表第１に掲げるＰ―１１Ａ及びＰ―１１Ｂ ５９５以上６８０以下 ０．５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上 ｔ／２５以上
（備考）
　ｔは次に掲げる厚さ（ｍｍを単位とする。）とする。
１　完全溶込み溶接の場合にあっては、溶接部の厚さ又は母材（耐圧部（内面又は外面に０Ｐａを超える圧力を受ける部分をいう。以下同じ。）に限る。）の厚さ（厚さが異なる場合は、薄い方の厚さ）のうち、いずれか薄い方の厚さ
２　部分溶込み溶接の場合にあっては、開先の深さ
３　すみ肉溶接の場合にあっては、のど厚
４　クラッド溶接のみの場合にあっては、溶接部の厚さ


別表第４　溶接後熱処理を要しないもの（第１１条関係）

区分 溶接部の厚さ（ｍｍ） 母材の炭素含有量（％） 予熱温度（度）
母材の区分 溶接部
別表第１に掲げるＰ―１ １　第１種容器の溶接部（２及び３に掲げるものを除く。） １６以下 ０．２５以下 １００以上
２　第１種容器のすみ肉溶接部 １９以下 ― １００以上
３　第１種容器の管台の第２種継手及び第３種継手の溶接部であって、突合せ溶接又はソケット溶接によるもの １９以下 ― ―
１９を超え３２以下 ０．３０以下 ―
０．３０を超えるもの １００以上
３２を超え３８以下 ― １００以上
４　第１種容器以外の機器であって、母材の厚さが３８ｍｍ以下のものの溶接部 １９以下 ― ―
１９を超え３２以下 ０．３０以下 ―
０．３０を超えるもの １００以上
３２を超え３８以下 ― １００以上
５　第１種容器以外の機器であって、母材の厚さが３８ｍｍを超えるもののすみ肉溶接部及び部分溶込み溶接部 １９以下 ― １００以上
別表第１に掲げるＰ―３（グループ番号１又は２に限る。） １　容器及び管の溶接部（２及び３に掲げるものを除く。） １６以下 ０．２５以下 １００以上
２　第２種継手及び第３種継手の溶接部であって、突合せ溶接又はソケット溶接によるもの １３以下 ０．２５以下 １００以上
３　漏止め溶接部及びラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける継手の溶接部
別表第１に掲げるＰ―４ １　第２種継手及び第３種継手の溶接部であって、外径が１１５ｍｍ以下の突合せ溶接によるもの １３以下 ０．１５以下 １００以上
２　漏止め溶接部及びラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける継手の溶接部
別表第１に掲げるＰ―５ １　第２種継手及び第３種継手の溶接部であって、クロムの含有量が３．０％以下で、かつ、外径が１１５ｍｍ以下の突合せ溶接によるもの １３以下 ０．１５以下 １５０以上
２　漏止め溶接部及びラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける継手の溶接部
別表第１に掲げるＰ―７（日本工業規格Ｇ４３０４「熱間圧延ステンレス鋼板」の「２種類、記号及び分類」の「表１　種類の記号及び分類」の種類の記号の欄に掲げるＳＵＳ４０５並びにこれと同等の化学成分及び機械的性質を有するものに限る。） 　溶接金属がフェライト系ステンレス合金、オーステナイト系ステンレス合金又はニッケルクロム鉄合金の場合の溶接部 １０以下 ０．０８以下 ―
別表第１に掲げるＰ―８、Ｐ―４３若しくはＰ―４５又は非鉄金属 　容器及び管の溶接部 ― ― ―


別表第５　溶接部の非破壊試験（第１２条関係）

区分 規定試験 代替試験
機器 溶接部
第１種容器 １　次のイからニまでのいずれかに掲げるもの
　イ　第１種継手の溶接部
　ロ　第２種継手の溶接部（熱交換器用管の溶接部を除く。）
　ハ　第３種継手の溶接部（２に掲げるものを除く。）
　ニ　第４種継手の完全溶込み溶接による溶接部（３に掲げるものを除く。）であって、当該管台又は溶接部が次の（１）から（５）までに適合するもの以外のもの
　（１）　管台内径が１５３ｍｍ以下のものであること。　
　（２）　管台軸が容器壁となす角度が４０度以上のものであること。　
　（３）　容器の穴が容器壁の強め材のみで補強されているものであること。　
　（４）　管台は著しい配管反力を受けないものであること。
　（５）　裏あて金を使用する場合は、溶接完了後にこれを取り除くものであること。		 　放射線透過試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　
２　第３種継手の溶接部であって、次の図１から図３までに示すもの
図１　略・図２　略・図３　略		 　放射線透過試験、超音波探傷試験（超音波探傷試験が不適当な場合は、溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は、１３ｍｍ）ごとに磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験））及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　
３　第４種継手の完全溶込み溶接による溶接部（当該管台又は溶接部が１ニ（１）から（５）までに適合するものを除く。）であって、かつ、次の図１から図６までに示すもの
図１　略・図２　略・図３　略・図４略・図５略・図６　略
４　第４種継手の完全溶込み溶接による溶接部（１ニ及び３に掲げるものを除く。）及び部分溶込み溶接による溶接部 　溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は、１３ｍｍ）ごとの磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、最終層においては、溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材の部分を含めて行わなければならない。 　溶接完了後の超音波探傷試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）
５　穴の周辺及び管台の表面に肉盛り座を設ける場合の肉盛り溶接部 　超音波探傷試験及び磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、肉盛り座に管台を取り付ける場合は、当該管台を取り付ける前に行わなければならない。 　
６　耐圧部の溶接部（１から５までに掲げるものを除く。）及びキャノピーシールの継手の溶接部 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
７　管板に管を取り付ける継手の溶接部（耐圧部に係るものを除く。） 浸透探傷試験 　
８　クラッド溶接による溶接部
９　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部 磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
第２種容器 １　次のイからニまでのいずれかに掲げるもの
　イ　第１種継手の溶接部
　ロ　第２種継手の溶接部
　ハ　第３種継手の突合せ溶接による溶接部
　ニ　第４種継手の突合せ溶接による溶接部		 放射線透過試験 超音波探傷試験
２　第３種継手及び第４種継手の溶接部（１ハ及びニに掲げるものを除く。） 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
３　穴の周辺及び管台の表面に肉盛り座を設ける場合の肉盛り溶接部 　超音波探傷試験（著しい配管反力を受けないものは除く。）及び磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、肉盛り座に管台を取り付ける場合は、当該管台を取り付ける前に行わなければならない。 　
４　耐圧部の溶接部（１から３までに掲げるものを除く。）及び漏止め溶接による溶接部 磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
５　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部（直径が２２ｍｍ以下の円形スタッドを取り付ける溶接部を除く。） 磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
第３種容器 １　次のイからニまでのいずれかに掲げるもの（厚さが４．８ｍｍ以下の溶接部及び開放容器（開放部により内気と外気が通じている容器をいい、ガードベッセルを除く。）の溶接部を除く。）
　イ　第１種継手の溶接部
　ロ　第２種継手の溶接部（熱交換器用管の溶接部を除く。）
　ハ　第３種継手の突合せ溶接による溶接部
　ニ　第４種継手の突合せ溶接による溶接部		 　放射線透過試験 　ガードベッセルに限り、超音波探傷試験又は溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は、１３ｍｍ）ごとの磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）
２　第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部（１に掲げるものを除く。） 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
３　穴の周辺及び管台の表面に肉盛り座を設ける場合の肉盛り溶接部 　超音波探傷試験（著しい配管反力を受けないものは除く。）及び磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、肉盛り座に管台を取り付ける場合は、当該管台を取り付ける前に行わなければならない。 　
４　耐圧部の溶接部（１から３までに掲げるものを除く。）及び漏止め溶接による溶接部 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
５　管板に管を取り付ける継手の溶接部（耐圧部に係るものを除く。） 　浸透探傷試験 　
６　クラッド溶接による溶接部
７　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部 　磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
第４種容器 １　第１種継手、第２種継手及び第３種継手の突合せ溶接による溶接部（熱交換器用管の第２種継手の溶接部及び開放容器（開放部により内気と外気が通じている容器をいう。以下同じ。）の溶接部を除く。）であって、次のイからハまでのいずれかに掲げるもの
　イ　次の（１）から（７）までのいずれかに掲げるもの
　（１）　別表第１に掲げるＰ―１に属する母材の溶接部であって、厚さが３２ｍｍを超えるもの
　（２）　別表第１に掲げるＰ―３に属する母材の溶接部であって、厚さが１９ｍｍを超えるもの
　（３）　別表第１に掲げるＰ―４に属する母材の溶接部であって、厚さが１６ｍｍを超えるもの
　（４）　別表第１に掲げるＰ―５に属する母材の溶接部
　（５）　別表第１に掲げるＰ―６又はＰ―７に属する母材の溶接部（炭素含有量が０．０８％以下の母材の溶接部であって、その厚さが３８ｍｍ以下であり、かつ、溶接金属がオーステナイト系ステンレス合金又はニッケルクロム鉄合金の場合を除く。）
　（６）　別表第１に掲げるＰ―８に属する母材の溶接部であって、厚さが３８ｍｍを超えるもの
　（７）　別表第１に掲げるＰ―９Ａ、Ｐ―９Ｂ、Ｐ―１１Ａ又はＰ―１１Ｂに属する母材の溶接部であって、厚さが１６ｍｍを超えるもの
　ロ　内包する放射性物質の濃度が３７ｍＢｑ／ｃｍ２（内包する放射性物質が液体中にある場合は、３７ｋＢｑ／ｍｍ）以上の容器の溶接部（イに掲げるものを除く。）であって、次の（１）又は（２）のいすれかに掲げるもの以外のもの
　（１）　液体用の容器であって、最高使用温度が当該液体の大気圧における沸点未満であり、かつ、最高使用圧力が１９６０ｋＰａ未満のものの溶接部
　（２）　最高使用圧力が９８ｋＰａ未満のものの溶接部（（１）に掲げるものを除く。）
　ハ　第１種継手を有する母材相互又は第２種継手若しくは第３種継手を有する母材相互を取り付ける継手と第１種継手、第２種継手又は第３種継手とが接する箇所（以下「継手接続箇所」という。）から１００ｍｍ以内にある第１種継手、第２種継手又は第３種継手の溶接部（イ及びロに掲げるもの並びに継手接続箇所と他の継手接続箇所との距離が厚い方の母材の厚さの５倍以上であるものを除く。）		 　放射線透過試験　 　
２　耐圧部の溶接部（１に掲げるもの及び開放容器の屋根の溶接部を除く。）及び漏止め溶接による溶接部 　磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
３　管板に管を取り付ける継手の溶接部（耐圧部に係るものを除く。） 　浸透探傷試験 　
４　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部 　磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
第１種管 １　次のイからニまでのいずれかに掲げるもの（管の外径が６１ｍｍを超える場合に限る。）
　イ　第１種継手の溶接部
　ロ　第２種継手の溶接部（ソケット継手の溶接部を除く。）
　ハ　第３種継手の溶接部（２に掲げるものを除く。）
　ニ　第４種継手の完全溶込み溶接による溶接部（管台に接続される管の外径が１１５ｍｍ以下の場合を除く。）		 　放射線透過試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　
２　第３種継手の溶接部であって、次の図１から図３までに示すもの（管の外径が６１ｍｍを超える場合に限る。）
図１　略・図２　略・図３　略		 　放射線透過試験、超音波探傷試験（超音波探傷試験が不適当な場合は、溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は、１３ｍｍ）ごとに、磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験））及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　
３　第１種継手、第２種継手及び第３種継手の溶接部（１イからハまで及び２に掲げるものを除く。） 　溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
４　第４種継手の完全溶込み溶接による溶接部（１ニに掲げるものを除く。）及び部分溶込み溶接による溶接部 　溶接深さの２分の１（溶接深さの２分の１が１３ｍｍを超える場合は、１３ｍｍ）ごとの磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、最終層においては、溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材の部分を含めて行わなければならない。 　溶接完了後に超音波探傷試験及び溶接金属部に隣接する幅１３ｍｍの範囲内の母材を含めた部分における磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）
５　穴の周辺及び管台の表面に肉盛り座を設ける場合の肉盛り溶接部 　超音波探傷試験（著しい配管反力を受けないものは除く。）及び磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、肉盛り座に管台を取り付ける場合は、当該管台を取り付ける前に行わなければならない。 　
６　耐圧部の溶接部（１から５までに掲げるものを除く。）及び漏止め溶接による溶接部 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
７　クラッド溶接による溶接部 　浸透探傷試験 　
８　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部 　磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
第３種管 １　次のイからニまでのいずれかに掲げるもの（外径が６１ｍｍ以下の管及び開放容器に接続される管のうち当該容器に最も近い止め弁までの部分の溶接部を除く。）
　イ　第１種継手の溶接部
　ロ　第２種継手の溶接部（ソケット継手の溶接部を除く。）
　ハ　第３種継手の突合せ溶接による溶接部
　ニ　第４種継手の突合せ溶接による溶接部（管台に接続される管の外径が１１５ｍｍ以下の場合を除く。）		 放射線透過試験 　
２　第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部（１に掲げるものを除く。） 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
３　穴の周辺及び管台の表面に肉盛り座を設ける場合の肉盛り溶接部 　超音波探傷試験（著しい配管反力を受けないものは除く。）及び磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験）。ただし、肉盛り座に管台を取り付ける場合は、当該管台を取り付ける前に行わなければならない。 　
４　耐圧部の溶接部（１から３までに掲げるものを除く。）及び漏止め溶接による溶接部 　磁粉探傷試験（磁粉探傷試験が不適当な場合は、浸透探傷試験） 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
５　クラッド溶接による溶接部 　浸透探傷試験 　
６　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部 　磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
第４種管 １　突合せ溶接による溶接部であって、次のイからニまでのいずれかに掲げるもの（外径が６１ｍｍ以下の管及び開放容器に接続される管のうち当該容器に最も近い止め弁までの部分の溶接部を除く。）
　イ　第１種継手の溶接部であって、厚さが１９ｍｍを超えるもの
　ロ　第２種継手又は第３種継手の溶接部であって、次の（１）又は（２）のいずれかに掲げるもの
　（１）　外径が４１０ｍｍ（水用のものにあっては、２７５ｍｍ）を超え、かつ、厚さが１９ｍｍを超える管の溶接部
　（２）　厚さが４１ｍｍ（水用のものにあっては、２９ｍｍ）を超える管の溶接部（（１）に掲げるものを除く。）
　ハ　内包する放射性物質の濃度が３７ｍＢｑ／ｃｍ２（内包する放射性物質が液体中にある場合は、３７ｋＢｑ／ｃｍ２）以上の管の溶接部（イ及びロに掲げるものを除く。）であって、次の（１）又は（２）のいずれかに掲げるもの以外のもの
　（１）　液体用の管であって、最高使用温度が当該液体の大気圧における沸点未満であり、かつ、最高使用圧力が１９６０ｋＰａ未満のものの溶接部
　（２）　最高使用圧力が９８０ｋＰａ（第１種継手の溶接部にあっては、４９０ｋＰａ）未満のものの溶接部（（１）に掲げるものを除く。）
　ニ　継手接続箇所から１００ｍｍ以内にある第１種継手、第２種継手又は第３種継手の溶接部（イからハまでに掲げるもの及び継手接続箇所と他の継手接続箇所との距離が厚い方の母材の厚さの５倍以上である場合を除く。）		 放射線透過試験 　
２　耐圧部の溶接部（１に掲げるものを除く。）及び漏止め溶接による溶接部 　磁粉探傷試験又は浸透探傷試験 　放射線透過試験又は超音波探傷試験
３　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部
第５種管 １　耐圧部の溶接部
２　ラグ、ブラケット、強め材、控え、強め輪等であって、重要なものを取り付ける溶接部


別表第６　溶接部の機械試験板（第１３条関係）

区分 試験板の作成方法
機器 溶接部
第１種容器第２種容器第３種容器第４種容器（安全設備以外の開放容器を除く。） 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの 第１種継手の溶接部 　当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は、条件の異なる部分ごとに１個とする。）
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 　当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は、条件の異なる部分ごとに１個とする。）を当該容器の溶接に引き続き同一の条件で別個に溶接を行って作ること。ただし、第１種継手の試験板の作成と同一の条件で溶接を行う場合は、この限りでない。
胴の内径が６００ｍｍ以下のもの 第１種継手の溶接部 　当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は、条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし、外径の差が１５０ｍｍ以下、厚さの差が６ｍｍ以下で、かつ、同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は、溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。）
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 　当該容器について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は、条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし、外径の差が１５０ｍｍ以下、厚さの差が６ｍｍ以下で、かつ、同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は、溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。）を当該容器の溶接に引き続き同一の条件で別個に溶接を行って作ること。ただし、第１種継手の試験板の作成と同一の条件で溶接を行う場合は、この限りでない。
第１種管第３種管第４種管（安全設備以外の開放容器に接続される管のうち、当該容器に最も近い止め弁までの部分を除く。） 第１種継手の溶接部 　当該管について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は、条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし、外径の差が１５０ｍｍ以下、厚さの差が６ｍｍ以下で、かつ、同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は、溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。）
第２種継手及び第３種継手の溶接部 　当該管について１個（溶接が同一の条件で行われない場合は、条件の異なる部分ごとに１個とする。ただし、外径の差が１５０ｍｍ以下、厚さの差が６ｍｍ以下で、かつ、同一の規格の材料の継手を同一の条件で引き続き溶接を行う場合は、溶接線の長さが６０ｍ又はその端数ごとに１個とすることができる。）を当該管の溶接に引き続き同一の条件で別個に溶接を行って作ること。ただし、第１種継手の試験板の作成と同一の条件で行う場合は、この限りでない。
（備考）
１　試験板は、母材と同一の規格に適合し、かつ、母材と同一の厚さ（母材の厚さが異なる場合は、薄い方の厚さ）であること。
２　本体の溶接部について溶接後熱処理（曲げ加工に伴う熱処理及びその他の熱処理を含む。以下この表において同じ。）を行う場合は、試験板にこれと同等の溶接後熱処理を行うこと。
３　試験板が溶接によりそりを生じた場合は、溶接後熱処理を行う前に整形すること。
４　フェライト系鋼材で作られた第１種容器、第２種容器又は第１種管の本体の溶接部について溶接後冷間曲げ加工を行う場合は、破壊靭性試験に係る試験板に同等の溶接後冷間曲げ加工を行うこと。ただし、次のイ又はロのいずれかの場合は、この限りでない。
　イ　加工後にオーステナイト化温度から焼ならし又は焼入れ焼戻しを行う場合
　ロ　次の計算式により計算した加工度が、０．５以下の場合
ε＝Ｃｔ÷Ｒｆ（１−Ｒｆ÷Ｒｏ）
　εは、加工度
　Ｃは、係数で円筒形の場合は５０、球形、さら形又は半だ円形の場合は６５
　ｔは、母材の厚さ（ｍｍを単位とする。）
　Ｒｆは、曲げ加工後の母材の厚さの中心における曲率半径（ｍｍを単位とする。）
　Ｒｏは、曲げ加工前の母材の厚さの中心における曲率半径（ｍｍを単位とする。）
５　「安全設備」とは、次のイからニまでのいずれかに掲げる設備であって、その故障、損壊等により公衆に放射線障害を及ぼすおそれを間接に生じさせるものをいう。
　イ　制御設備の附属設備
　ロ　一次冷却設備その他の通常時において原子炉を安全に運転するために必要な設備の附属設備
　ハ　非常用炉心冷却装置、安全保護回路その他の非常時に原子炉の安全を確保するために必要な設備の附属設備　
　ニ　非常用電源設備及びその附属設備


別表第７　機械試験（第１３条関係）

区分 試験の種類
機器 溶接部
第１種容器第２種容器 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの 胴 第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
管台及び管 第１種継手の溶接部
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
胴の内径が６００ｍｍ以下のもの 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
第３種容器 開放容器以外のもの 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの 胴 第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
管台及び管 第１種継手の溶接部
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
胴の内径が６００ｍｍ以下のもの 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
開放容器 第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
第４種容器 安全設備 開放容器以外のもの 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの 胴 第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
管台及び管 第１種継手の溶接部
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
胴の内径が６００ｍｍ以下のもの 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
開放容器 第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 破壊靭性試験
安全設備以外のもの 開放容器以外のもの 胴の内径が６００ｍｍを超えるもの 胴 第１種継手、第２種継手、第３種継手及び第４種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験
管台及び管 第１種継手の溶接部
胴の内径が６００ｍｍ以下のもの
第１種管 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
第２種継手及び第３種継手の溶接部 破壊靭性試験
第３種管 　開放容器に接続される管のうち当該容器に最も近い止め弁までの部分以外のもの 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
第２種継手及び第３種継手の溶接部 破壊靭性試験
　開放容器に接続される管のうち、当該容器に最も近い止め弁までの部分 第１種継手、第２種継手及び第３種継手の溶接部
第４種管 安全設備 　開放容器に接続される管のうち当該容器に最も近い止め弁までの部分以外のもの 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験、破壊靭性試験
第２種継手及び第３種継手の溶接部 破壊靭性試験
　開放容器に接続される管のうち、当該容器に最も近い止め弁までの部分 第１種継手、第２種継手及び第３種継手の溶接部
安全設備以外のもの 　開放容器に接続される管のうち、当該容器に最も近い止め弁までの部分以外のもの 第１種継手の溶接部 継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験
（備考）
１　型曲げ試験は、厚さが１９ｍｍ以上の場合にあっては側曲げ試験、厚さが１９ｍｍ未満の場合にあっては裏曲げ試験とする。
２　１回の試験において使用する試験片の数は、次の表のとおりとする。
試験の種類 試験片の数 　
継手引張試験 １個
自由曲げ試験 １個
型曲げ試験 １個
破壊靭性試験 落重試験 溶接金属部について１組（２個）
衝撃試験 溶接金属部について１組（３個）
熱影響部について１組（３個）
　３　次のイ又はロのいずれかに掲げる場合は、自由曲げ試験及び型曲げ試験の代わりに、長手表曲げ試験及び長手裏曲げ試験（以下「長手曲げ試験」という。）とすることができる。　　　　　　
　イ　溶接されたそれぞれの母材の伸び又は降伏点が著しく異なる場合
　ロ　母材と溶接金属の伸び又は降伏点が著しく異なる場合
４　厚さが１０ｍｍ未満の場合であって、裏曲げ試験又は長手曲げ試験を行うことが困難な場合は、ローラ曲げ試験とすることができる。
５　次のイからニまでのいずれかに掲げる溶接部については、破壊靭性試験を行うことを要しない。　　　　　　
　イ　厚さが１６ｍｍ未満の溶接部
　ロ　外径が１６９ｍｍ未満の管の溶接部
　ハ　厚さが１６ｍｍ又は外径が１６９ｍｍ未満の管に接続されるフランジ又は管継手の溶接部
　ニ　イからハまでに掲げるもの以外の溶接部であって、次の（１）又は（２）のいずれかに掲げるもの
　　（１）　熱影響部であって、母材が別表第１に掲げるＰ―８、Ｐ―４３若しくはＰ―４５に属するもの又は非鉄金属であるもの
　　（２）　溶接金属部であって、溶接金属がオーステナイト系ステンレス合金、ニッケルクロム鉄合金又は非鉄金属であるもの


別表第８　継手引張試験、自由曲げ試験、型曲げ試験及びローラ曲げ試験（第１３条関係）

試験の種類 試験片 試験の方法 合格基準
継手引張試験 １　形状及び寸法は、日本工業規格　Ｚ３１２１「突合せ溶接継手の引張試験方法」（以下この表において「ＪＩＳ　Ｚ３１２１」という。）の「３　試験片」によること。
２　試験機の能力が不足で、試験片の厚さのままで試験ができない場合は、薄のこぎりでこれを所要の厚さに分割することができる。		 　ＪＩＳ　Ｚ３１２１の「５　試験方法」によること。 　試験片（試験片の欄の２の場合にあっては、それぞれの試験片）の引張強さが母材の規格による引張強さ（付表の母材の種類の欄に掲げる母材にあっては、その区分に応じ、それぞれ同表の最小引張強さの欄に掲げる最小引張強さ）の最小値以上であるとき。
自由曲げ試験 １　形状及び寸法は、日本工業規格　Ｚ３１２３「突合せ溶接継手の自由曲げ試験方法」（以下この表において「ＪＩＳ　Ｚ３１２３」という。）の「２　試験片」によること。
２　試験機の能力が不足で、試験片の厚さのままで試験ができない場合は、薄のこぎりでこれを所要の厚さに分割することができる。
３　溶接部の表面は、滑らかで、かつ、試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。		 　ＪＩＳ　Ｚ３１２３の「３　試験方法」により、試験片の溶接部の標点距離の伸びが３０％（溶接後熱処理を行わないものにあっては、２０％（母材の規格による伸びの最小値が２０％未満のものにあっては、当該母材の規格による伸びの最小値））以上になるまで曲げること。 　溶接部（試験片の欄の２の場合にあっては、それぞれの溶接部）に長さ１．５ｍｍを超える割れ（縁角に発生するものを除く。）が生じないとき。
型曲げ試験 側曲げ試験 １　形状及び寸法は、ＪＩＳ　Ｚ３１２２の「３　試験片」によること。ただし、試験片の厚さは、溶接部の厚さとし、１０ｍｍを超える場合は、１０ｍｍ（母材が別表第１に掲げるＰ―２３に属するものにあっては、８．０ｍｍを超える場合は、８．０ｍｍ）とすること。
２　溶接部の表面は、滑らかで、かつ、試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。		 　ＪＩＳ　Ｚ３１２２の「５　試験用ジグ」を使用し、ＪＩＳ　Ｚ３１２２の「６　試験方法」によること。この場合において、次の表の母材の区分の欄に掲げる母材にあっては、その区分に応じ、ＪＩＳ　Ｚ３１２２の「表３　試験用ジグの寸法」中Ｒ、Ｂ及びＲ′の欄に掲げる値は、それぞれ次の表のジグの寸法の欄に掲げるＲ、Ｂ及びＲ′の値とする。 　溶接部が、次の１から３までに適合するとき。
１　長さ３ｍｍを超える割れ（縁角に発生するものを除く。）がないこと。
２　長さ３ｍｍ以下の割れの長さの合計（試験片を分割した場合にあっては、それぞれの試験片の長さ３ｍｍ以下の割れの長さの合計）が７ｍｍを超えないこと。
３　割れ及びブローホールの個数の合計（試験片を分割した場合にあっては、それぞれの試験片の割れ及びブローホールの個数の合計）が１０個を超えないこと。
裏曲げ試験 １　形状及び寸法は、ＪＩＳ　Ｚ３１２２の「３　試験片」によること。ただし、試験片の厚さは、溶接部の厚さとし、１０ｍｍを超える場合は、１０ｍｍ（母材が別表第１に掲げるＰ―２３に属するものにあっては、８．０ｍｍを超える場合は、８．０ｍｍ）とすること。
２　溶接部の表面は、滑らかで、かつ、試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。		 母材の区分 ジグの寸法
Ｒ Ｂ Ｒ′
別表第１に掲げるＰ―１１Ａ、Ｐ―１１Ｂ又はＰ―２５ （１０／３）ｔ （２０／３）ｔ （１３／３）ｔ＋１．６
別表第１に掲げるＰ―２３ （３３／４）ｔ （３３／２）ｔ （３７／４）ｔ＋０．８
別表第１に掲げるＰ―５１ ４ｔ ８ｔ ５ｔ＋１．６
別表第１に掲げるＰ―５２ ５ｔ １０ｔ ６ｔ＋１．６
（備考）
１　寸法の単位は、ｍｍとする。
２　ｔは、試験片の厚さとする。
長手表曲げ試験及び長手裏曲げ試験 １　試験片の形状及び寸法は、次の図１及び図２によること。
　図１　長手表曲げ試験片の場合　（略）
　図２　長手裏曲げ試験片の場合　（略）
（備考）
　（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
　（２）　ｗは、試験片の幅とし、ａは、溶接部の広い方の側の幅とする。ただし、ａの値に１２ｍｍを加えた値が４０ｍｍ以下の場合にあっては、ｗは、４０ｍｍとする。
　（３）　ｔは、試験片の厚さとし、試験片の厚さが１０ｍｍを超える場合は、１０ｍｍ（母材が別表第１に掲げるＰ―２３に属するものにあっては、８．０ｍｍを超える場合は、８．０ｍｍ）とする。
　（４）　Ｒは、１．５ｍｍ以下とする。
２　溶接部の表面は、母材と同一面まで削ること。
３　溶接部の表面は、滑らかで、かつ、試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。
４　試験片の切り取りが熱切断による場合は、削り代を３ｍｍ以上とすること。
ローラ曲げ試験 １　形状及び寸法は、日本工業規格　Ｚ３１２４「突合せ溶接継手のローラ曲げ試験方法」（以下この表において「ＪＩＳ　Ｚ３１２４」という。）の「３　試験片」によること。ただし、試験片の厚さは、溶接部の厚さとする。
２　溶接部の表面は、滑らかで，かつ、試験片の長手方向以外に刃物跡がないこと。		 　ＪＩＳ　Ｚ３１２４の「５　試験用ジグ」を使用し、ＪＩＳ　Ｚ３１２４の「６　試験方法」により１８０度曲げること。この場合において、ＪＩＳ　Ｚ３１２４の「表２　試験用ジグの寸法」中Ｒは、次の表の左欄に掲げる母材の区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値とする。 　
母材の区分 Ｒ
別表第１に掲げるＰ―１１Ａ、Ｐ―１１Ｂ又はＰ―２５ （１０／３）ｔ
別表第１に掲げるＰ―２３ （３３／４）ｔ
別表第１に掲げるＰ―５１ ４ｔ
別表第１に掲げるＰ―５２ ５ｔ
前各項に掲げるもの以外のもの ２ｔ
（備考）
１　寸法の単位は、ｍｍとする。
２　ｔは、試験片の厚さとする。


別表第９　破壊靭性試験（第１３条関係）

機器 試験の方法 合格基準
第１種容器 　母材が別表第１に掲げるＰ―６に属し、かつ、溶接金属がマルテンサイト系ステンレス合金の場合であるもの以外のもの 　次の１から３までに掲げる方法により関連温度を求めること。
１　次のイからハまでのいずれかの温度を無延性遷移温度とする。
　イ　落重試験を行ったとき、１組の試験片が非破断である場合の温度より５度低い温度
　ロ　落重試験を行ったとき、１組の試験片の１個が非破断であり他の１個が破断である場合は、落重試験を新たな２組の試験片について再度行ったときに、当該２組の試験片が非破断である場合の温度より５度低い温度
　ハ　落重試験を行わない溶接部は、次の（１）から（３）のいずれかに掲げる温度
　　（１）　第１種容器にあっては、次の不等式を満足する「Ｒ」で示される温度
９４．８９＋４．３３４ｅ（０．０２６１（Ｔ−Ｒ＋８８．９））＞Ｋ
　Ｔは、運転状態における当該容器の母材の温度（度を単位とする。）
　Ｋは、運転状態における当該容器の母材の応力と応力係数との積
　　（２）　第１種管にあっては、当該管の最低使用温度より５６度低い温度
　　（３）　第３種容器、第４種容器、第３種管及び第４種管にあっては、当該容器又は管の最低使用温度より１７度低い温度
２　次のイ又はロのいずれかに適合する場合は、無延性遷移温度を関連温度とする。
　イ　無延性遷移温度より３３度高い温度以下の温度で衝撃試験を行ったとき、それぞれの試験片の吸収エネルギーが６８Ｊ以上及び横膨出量が０．９０ｍｍ以上であること。
　ロ　イに適合しない場合であって、次の（１）及び（２）に適合するときは、衝撃試験を新たな１組の試験片について再度行った場合に当該１組の試験片がイに適合すること。
　　（１）　１組の試験片の吸収エネルギーの平均値及び横膨出量の平均値がイに定める値以上であること。
　　（２）　イに適合しない試験片が１組について１個であり、かつ、当該試験片の吸収エネルギーが５４Ｊ以上及び横膨出量が０．７５ｍｍ以上であること。
３　２に適合しない場合は、無延性遷移温度より３３度高い温度を超える温度で衝撃試験を行い、すべての試験片が２イ又はロに適合するときは、その温度より３３度低い温度を関連温度とする。		 　関連温度が、次の表の左欄に掲げる機器の区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる温度以下であるとき。
機器 温度
第１種容器 　当該容器について、次の不等式を満足する「Ｒ」で示される温度。９４．８９＋４．３３４ｅ（０．０２６１（Ｔ−Ｒ＋８８．９））＞Ｋ　Ｔは、運転状態における容器の母材の温度（度を単位とする。）　Ｋは、運転状態における容器の母材の応力と応力係数との積
第１種管 　当該管の最低使用温度より５６度低い温度
第３種容器
第４種容器
第３種管
第４種管		 　当該容器又は管の最低使用温度より１７度低い温度
第３種容器
第４種容器
第１種管
第３種管
第４種管		 　次の１又は２のいずれかに掲げるもの以外のもの
１　厚さが６３ｍｍ以下のもの
２　母材が別表第１に掲げるＰ―６に属し、かつ、溶接金属がマルテンサイト系ステンレス合金の場合であるもの		 　
第１種容器 　母材が別表第１に掲げるＰ―６に属し、かつ、溶接金属がマルテンサイト系ステンレス合金の場合であるもの 　最低使用温度以下の温度で衝撃試験を行うこと 　それぞれの試験片の横膨出量が、次の表の左欄に掲げる厚さの区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値以上であるとき。
厚さ（ｍｍ） 横膨出量（ｍｍ）
１６以上１９以下 ０．５
１９を超え３８以下 ０．６５
３８を超えるもの １
第３種容器
第４種容器
第１種管
第３種管
第４種管		 　次の１又は２のいずれかに掲げるもの
１　厚さが６３ｍｍ以下のもの
２　母材が別表第１に掲げるＰ―６に属し、かつ、溶接金属がマルテンサイト系ステンレス合金の場合であるもの		 　
第２種容器 　最低使用温度より１７度低い温度以下で、落重試験又は衝撃試験のいずれかを行うこと。 　次の１又は２のいずれかに適合するとき。
１　落重試験にあっては、すべての試験片が非破断であるとき。
２　衝撃試験にあっては、それぞれの試験片の吸収エネルギーが付表の母材の種類の欄に掲げる母材の種類に応じ、それぞれ同表の吸収エネルギーの欄に掲げる値以上であるとき。


（備考）
　１　落重試験は、次のイからルまでによらなければならない。
　　イ　試験片の寸法は、次の表の試験片の種類の欄に掲げる試験片の種類に応じ、それぞれ同表の寸法の欄に掲げるとおりとする。
試験片の種類 寸法（ｍｍ）
厚さ 長さ 幅
１種 ２５（２５） ３６０（１０） ９０（２．０）
２種 １９（１．０） １３０（１０） ５０（１．０）
３種 １６（０．５） １３０（１０） ５０（１．０）


（備考）　括弧内は、許容差を示す。
　ロ　試験片の片面（第１種容器、第２種容器又は第１種管のフェライト系鋼材の場合であって、試験板の溶接部について冷間曲げ加工を行う場合にあっては、当該試験板の引張り側とする。）の長手方向に長さ６０ｍｍ以上７０ｍｍ以下で幅が１２ｍｍ以上１６ｍｍ以下の溶接ビードを表面硬化用溶接棒を使用して溶接すること。この場合において、溶接ビードは、次の図に示すように、その中心が試験片の中心に一致し、かつ、Ａ点及びＢ点から出発してそれぞれＣ点が終点となるように溶接しなければならない。
図表　（略）
　ハ　溶接ビードの中央には、次の図に示すような切欠きを設けること。
図表　（略）
（備考）
　寸法の単位は、ｍｍとする。
　ニ　試験片の長手中心軸は、溶接線の長手方向と直角すること。
　ホ　試験板の厚さが５０ｍｍ以下の場合は、試験片の長手中心軸が試験板の内外面の中央と一致するようにすること。
　ヘ　試験板の厚さが５０ｍｍを超える場合は、試験片の長手中心軸が試験板の表面から厚さの４分の１以上離れた位置にあるようにすること。
　ト　落錘の重量は、２３ｍｍ以上１３６ｍｍ以下とし、落錘の試験片に接する面の形状は、半径が２５ｍｍの半円柱形の側面の形状であること。
　チ　試験片を置く受台の寸法は、次の表の試験片の種類の項に掲げる試験片の種類に応じ、それぞれ同表の受台各部の寸法の項に掲げるとおりとすること。
試験片の種類 １種 ２種 ３種
受台各部の寸法（ｍｍ） Ｓ ３０５（１．５） １００（１．５） １００（１．５）
Ｄ ７６（０．１） １５（０．１） １９（０．１）
Ｃ ３８以上 ３８以上 ３８以上
Ｅ ９０以上 ５０以上 ５０以上
Ｆ ５０以上 ５０以上 ５０以上
Ｇ ５０（２５） ５０（２５） ５０（２５）
Ｒ １．０（０．１） １．０（０．１） １．０（０．１）
Ｈ ９０以上 ５０以上 ５０以上
Ｉ ３２（３．０） ２２（３．０） ２２（３．０）
Ｊ １０以上 １０以上 １０以上


（備考）
　１　括弧内は、許容差を示す。
　２　表中Ｓ、Ｄ、Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｒ（曲率半径）、Ｈ、Ｉ及びＪは、それぞれ次の図によること。
図表　（略）
　リ　試験片に対する落重は、チに掲げる受台の上に溶接ビードのある面が下になるように試験片を置き、ヌに規定する落重エネルギーで落錘を１．２ｍｍ以上の高さから落下させて行うこと。この場合において、試験片の表面が受台のたわみ止めに接しない場合は、ヌに規定する落重エネルギーより高いエネルギーで行うものとし、ｌ種試験片にあっては１３６Ｊ、２種試験片及び３種試験片にあっては、６８Ｊずつ増加させ、試験片の表面が受台のたわみ止めに接するようにすること。
　ヌ　落重エネルギーは、次の表の試験片の種類の欄に掲げる試験片の種類及び同表の試験片の降伏点の欄に掲げる試験片の降伏点に応じ、それぞれ同表の落重エネルギーの欄に掲げる値とすること。
試験片の種類 試験片の降伏点（Ｎ／平方メートル） 落重エネルギー（Ｊ）
１種 ２１０を超え３４０以下 ８００
３４０を超え４８０以下 １１００
４８０を超え６２０以下 １３５０
６２０を超え７６０以下 １６５０
２種 ２１０を超え４１０以下 ３５０
４１０を超え６２０以下 ４００
６２０を超え８３０以下 ４５０
８３０を超え１０３０以下 ５５０
３種 ２１０を超え４１０以下 ３５０
４１０を超え６２０以下 ４００
６２０を超え８３０以下 ４５０
８３０を超え１０３０以下 ５５０


　ル　試験の結果は、次の３種類に分類する。
　　（１）　破断　溶接ビードの切欠き底部のみに割れが生じている場合であって、溶接ビードを溶接した面のいずれかの端まで当該割れが進行している場合をいう。
　　（２）　非破断　溶接ビードの切欠き底部のみに割れが生じている場合であって、溶接ビードを溶接した面のいずれの端までにも当該割れが進行していない場合をいう。
　　（３）　無効　イ及びロ以外の場合をいう。
　２　衝撃試験は、次のイからヘまでによらなければならない。
　　イ　試験片の形状及び寸法は、日本工業規格Ｚ２２０２「金属材料衝撃試接金属部にあっては、試験板の表面（第１種容器、第２種容器又は第１種管のフェライト系鋼材の場合であって、試験板の溶接部について冷間曲げ加工を行う場合にあっては、当該試験板の引張り側とする。）から１３ｍｍ以上深い所にあるようにし、熱影響部にあっては、試験板の表面から厚さの４分の１の所にあるようにすること。
　　ロ　試験片の長手中心軸は、溶接線の方向と直角であること。
　　ハ　試験板の厚さが２５ｍｍ以下の場合は、試験片の長手中心軸が試験板の内外面の中央と一致するようにすること。
　　ニ　試験板の厚さが２５ｍｍを超える場合は、試験片の長手中心軸が溶接金属部にあっては、試験板の表面（第１種容器、第２種容器又は第１種管のフェライト系鋼材の場合であって、試験板の溶接部について冷間曲げ加工を行う場合にあっては、当該試験板の引張り側とする。）から１３ｍｍ以上深い所にあるようにし、熱影響部にあっては、試験板の表面から厚さの４分の１の所にあるようにすること。
　　ホ　試験の方法及び吸収エネルギーの算出は日本工業規格Ｚ２２４２「金属材料衝撃試験方法」（シャルピー衝撃試験に係る部分に限る。）によること。
　　ヘ　横膨出量は、次の計算式により計算した値とすること。δ＝（δ１又はδ４のうちいずれか大きい値）＋（δ２又はδ３のうちいずれか大きい値）δは、横膨出量δ１、δ２、δ３及びδ４は、破断後の試験片の変形量であって、それぞれ次の図に示す値（ｍｍを単位とする。）
図表　（略）
　３　この表において「最低使用温度」とは、機器の運転状態又は試験状態において生ずる最低の温度以下の温度であって、設計上定めるものをいう。
別表第１０　再試験（第１３条関係）

試験の種類 再試験が行えるとき 再試験片の数
継手引張試験 　試験片が溶接部で切れたときの引張強さが母材の規格による引張強さの最小値又は付表に掲げる最小引張強さのいずれか小さい方の値の９０％以上であるとき。 試験片１個について２個
自由曲げ試験 次の１から４までのいずれかに該当する場合
１　溶接部の標点距離の伸びが２７％（溶接後熱処理を行わないものにあっては、１８％（母材の規格による伸びの最小値が２０％未満の場合にあっては、当該母材の規格による伸びの最小値の９０％））以上になるまでに曲げた場合に外側にした溶接部に長さ１．５ｍｍを超える割れ（縁角に発生するものを除く。以下この表において同じ。）が生じないとき。
２　溶接部の標点距離の伸びが３０％（溶接後熱処理を行わないものにあっては、２０％（母材の規格による伸びの最小値が２０％未満の場合にあっては、当該母材の規格による伸びの最小値））以上になるまでに曲げた場合に外側にした溶接部に長さ１．６５ｍｍを超える割れが生じないとき。
３　ブローホール等の欠陥によって割れが生じたことが明らかであるとき。
４　割れの原因が溶接部の欠陥以外にあることが明らかであるとき。		 試験片１個について２個
側曲げ試験
裏曲げ試験
長手表曲げ試験
長手裏曲げ試験
ローラ曲げ試験		 割れの原因が溶接部の欠陥以外にあることが明らかであるとき。 試験片１個について２個
破壊靭性試験 第１種容器
第３種容器
第４種容器
第１種管
第３種管
第４種管		 　厚さが６３ｍｍ以下のもの（第１種容器を除く。）又は母材が別表第１に掲げるＰ―６に属し、かつ、溶接金属がマルテンサイト系ステンレス合金の場合の衝撃試験であって、次の１及び２に適合しているとき。
１　１組の試験片の横膨出量の平均値が別表第９の機器の欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の合格基準の欄に掲げる合格基準（以下この表において「衝撃試験の合格基準」という。）に、それぞれ適合するとき。
２　衝撃試験の合格基準に適合しない試験片が１個であり、かつ、当該試験片の横膨出量が、次の表の左欄に掲げる厚さの区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値以上であるとき。		 １組の試験片について１組
厚　さ（ｍｍ） 横膨出量（ｍｍ）
１６以上１９以下 ０．３５
１９を超え３８以下 ０．５
３８を超えるもの ０．８５
第２種容器 落重試験にあっては、１個の試験片が非破断であるとき。 １組の試験片について２組
衝撃試験にあっては、１組の試験片の平均値及び当該１組の試験片のうち２個以上の試験片の最小値がそれぞれ付表に掲げる吸収エネルギーの値以上であるとき。 １組の試験片について１組


別表第１１　耐圧試験（第１４条関係）

機器 試験圧力
第１種容器 内圧を受けるもの 　原子炉容器（原子炉冷却材圧力バウンダリに属するものに限る。） 　当該容器の最初の据付け後燃料を装入するまでの間においては最高使用圧力の１．２５倍、その後においては通常運転時における圧力の１．１倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
その他のもの 　原子炉容器（原子炉冷却材圧力バウンダリに属するものに限る。）と一体で試験を行う必要があるもの 　原子炉容器（原子炉冷却材圧力バウンダリに属するものに限る。）の最初の据付け後燃料を装入するまでの間においては当該容器の最高使用圧力の１．２５倍、その後においては当該容器の通常運転時における圧力の１．１倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
その他のもの 最高使用圧力の１．２５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
外圧を受けるもの 内部が大気圧未満になることにより、大気圧により外圧を受けるもの以外のもの 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．２５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
第２種容器 内圧を受けるもの 最高使用圧力の１．１２５倍の気圧（気圧で試験を行うことが困難である場合は、最高使用圧力の１．３５倍の水圧）
外圧を受けるもの 内圧が大気圧未満になることにより、大気圧により外圧を受けるもの 大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍の気圧又は水圧
その他のもの 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．１２５倍の気圧（気圧で試験を行うことが困難である場合は、当該差の１．３５倍の水圧）
第３種容器
第４種容器		 内圧を受けるもの 原子炉容器（原子炉冷却材圧力バウンダリに属するものを除く。）及び原子炉容器と一体で試験を行う必要があるもの 原子炉容器の最初の据付け後燃料を装入するまでの間においては当該容器の最高使用圧力の１．２５倍、その後においては当該容器の通常運転時における圧力の１．１倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
開放容器 胴板の頂部（屋根がない場合は、頂部の山形鋼の下部）より５０ｍｍ下部（いつ出口がある場合は、いつ出口の下部）まで水を満たしたときの圧力
その他のもの 最高使用圧力の１．５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、最高使用圧力の１．２５倍の気圧）
外圧を受けるもの 内部が大気圧未満になることにより、大気圧により外圧を受けるもの（開放容器を除く。） 　大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍の水圧又は気圧
その他のもの 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、当該差の１．２５倍の気圧）
第１種管 内圧を受けるもの 原子炉容器（原子炉冷却材圧力バウンダリに属するものに限る。）と一体で試験を行う必要があるもの 原子炉容器（原子炉冷却材圧力バウンダリに属するものに限る。）の最初の据付け後燃料を装入するまでの間においては当該容器の最高使用圧力の１．２５倍、その後においては当該容器の通常運転時における圧力の１．１倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
その他のもの 最高使用圧力の１．２５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
外圧を受けるもの 内部が大気圧未満になることにより、大気圧により外圧を受けるもの以外のもの 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．２５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
第３種管第４種管 内圧を受けるもの 原子炉容器と一体で試験を行う必要があるもの 　原子炉容器の最初の据付け後燃料を装入するまでの間においては当該容器の最高使用圧力の１．２５倍、その後においては当該容器の通常運転時における圧力の１．１倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
試験圧力の異なる容器又は管と一体で試験を行う必要があるもの（上欄に掲げるものを除き、当該容器又は管と直接接続される継手の溶接部に限る。） 低い方の圧力による水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、気圧）
開放容器に接続されるもの（当該容器に最も近い止め弁までの部分に限る。） 当該容器の胴板の頂部（当該容器に屋根がない場合は、頂部の山形部の下部より５０ｍｍ下部（いつ出口がある場合は、いつ出口の下部））まで水を満たしたときの圧力
その他のもの 最高使用圧力の１．５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、最高使用圧力の１．２５倍の気圧）
外圧を受けるもの 内部が大気圧未満になることにより、大気圧により外圧を受けるもの（開放容器に接続されるものであって、当該容器に最も近い止め弁までの部分を除く。） 大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍の水圧又は気圧
その他のもの 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍の水圧（水圧で試験を行うことが困難である場合は、当該差の１．２５倍の気圧）
第５種管 内圧を受けるもの 最高使用圧力の１．２５倍の気圧又は水圧
外圧を受けるもの 内部が大気圧未満になることにより、大気圧により外圧を受けるもの（開放部により内部と外部が通じている管を除く。） 大気圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．５倍の気圧又は水圧
その他のもの 外圧と内面に受ける圧力との最高の差の１．２５倍の気圧又は水圧
（備考）
　外圧を受けるものの試験圧力については、容器又は管の内部から加える圧力とすることができる。


別表第１２　放射線透過試験（第１５条関係）

試験の方法 増感紙を使用する場合 増感紙にあっては、蛍光性のもの（第１種容器及び第１種管以外のものにあっては、金属蛍光増感紙を除く。）でないこと。
撮影 撮影原則 撮影は、原則として試験部の透過する厚さが最小となる方向に放射線源を置き、かつ、単壁撮影とすること。（第２種継手、第３種継手又は第４種継手の溶接部の全周を同時に撮影する場合にあっては、放射線源をその中心軸上に置くこと。）ただし、第２種継手、第３種継手又は第４種継手の溶接部であって、単壁撮影が困難な場合は、二重壁撮影とすることができる。
二重壁撮影 外径が９０ｍｍを超える場合 撮影は、二重壁片面撮影とし、像が重ならないように等間隔に４回以上で、かつ、フィルム側の溶接部が観察できるように行うこと。
外径が９０ｍｍ以下の場合 次の１及び２に適合すること。ただし、撮影を、二重壁片面撮影とし、像が重ならないように等間隔に４回以上で、かつ、フィルム側の溶接部が観察できるように行う場合は、この限りでない。
１　撮影は、二重壁両面撮影とし、像が重ならないように互いに９０度離れた方向から２回以上行うこと。ただし、像が重なる場合は、等間隔に３回以上行わなければならない。
２　透過度計は、溶接部の線源側に置くこと。
フィルムの位置 フィルムは、溶接部の放射線源と反対の側にできるだけ接近して置くこと。
放射線源と溶接部の線源側との距離（全周を同時に撮影する場合を除く。） 第１種容器及び第１種管の場合 透過度計（透過度計をフィルム側に置く場合は、溶接部の線源側の表面）とフィルムとの間の距離の５倍に線源寸法（ｍｍを単位とした値）を乗じた値又は試験部の有効長さの３倍の値のうち、いずれか大きい方に等しい距離以上であること。ただし、機器等の構造上これによることが著しく困難である場合は、この限りでない。
第２種容器、第３種容器、第４種容器、第３種管、第４種管及び第５種管の場合 　透過度計（透過度計をフィルム側に置く場合は、溶接部の線源側の表面）とフィルムとの間の距離の２．５倍に線源寸法（ｍｍを単位とした値）を乗じた値又は試験部の有効長さの２倍の値のうち、いずれか大きい方に等しい距離以上であること。なお、機器等の構造上これによることが著しく困難である場合は、この限りでない。
散乱線の防止 散乱線の影響のおそれのある場合は、当該散乱線の影響を防止する措置を講ずること。
透過度計の使用方法 透過度計の使用区分 有孔形透過度計を使用すること。
材厚の測定方法 突合せ溶接による溶接部の場合 材厚の測定方法は、日木工業規格Ｚ３１０４「鋼溶接部の放射線透過試験方法および透過写真の等級分類方法」（以下この表において「ＪＩＳＺ３１０４」という。）の「２．３　母材の厚さおよび材厚」によるものであること。なお、管円周溶接部にあっては、日本工業規格Ｚ３１０８「アルミニウム菅の円周溶接部の放射線透過試験方法」（以下この表において「ＪＩＳＺ３１０８」という。）の「３．１　管の肉厚及び材厚」、Ｔ形溶接部にあっては、日本工業規格Ｚ３１０９「アルミニウムのＴ形溶接部の放射線透過試験方法」（以下この表において「ＪＩＳＺ３１０９」という。）の「３．２　母材の厚さ及び材厚」によることができる。また、別表第１に掲げるＰ―５１又はＰ―５２に属する母材にあっては、日本工業規格　Ｚ３１０７「チタン溶接部の放射線透過試験方法および透過写真の等級分類方法」の「２．３　母材の厚さ及び材厚」によることができる。
突合せ溶接以外による溶接部の場合 材厚の測定方法は、放射線が透過する方向の母材の厚さ（二重壁撮影の場合は、それぞれの母材の厚さの合計）に、溶接部、裏あて金等の厚さを加えたものとすること。
設置方法 有孔形透過度計を使用する場合 配置 透過度計は、溶接部の線源側（溶接部の線源側に置くことが困難な場合は、記号「Ｆ」を付してフィルム側）にこれに接近して置くこと。ただし、溶接部に接近して置くことが困難な場合は、溶接部の上に置くことができる。
個数 透過度計は、各フィルムに１個（全周を同時に撮影する場合は、等間隔に３個（母材が別表第１に掲げるＰ―２１、Ｐ―２２、Ｐ―２３又はＰ―２５に属する場合は、４個））以上写るように置くこと。
全厚さ
整名		 透過度計を置く部分の母材の全厚さ（放射線が透過する母材の厚さをいい、二重壁撮影の場合は、それぞれの母材の厚さの合計をいう。）と溶接部の全厚さ（放射線が透過する溶接部の厚さをいい、二重壁撮影の場合は、それぞれの溶接部の厚さの合計をいう。）が同等でない場合は、透過度計と母材との間にはさみ金を置き、母材の全厚さと溶接部の全厚さとが放射線透過に関して同等であるようにすること。
線形透過度計を使用する場合 ＪＩＳ　Ｚ３１０４の「２．７　撮影配置」によること。この場合において、透過度計を溶接部の線源側に置くことが困難な場合は、記号「Ｆ」を付してフィルム側に置くことができる。また、全周を同時に撮影する場合は、透過度計を等間隔に３個以上写るように置くこと。
使用すべき透過度計 有孔形透過度計 材質 試験される溶接部と同等のものであること。
形状、寸法 　透過度計の形状及び寸法は、その厚さの区分に応じ、次の図１から図３までによること。
図１　厚さが１．２７ｍｍ以下の場合　図略
　（備考）
　（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
　（２）　Ｔは、透過度計の厚さとする。
　（３）　ａ１は、Ｔの２倍の値（０．５ｍｍ未満の場合は、０．５ｍｍ）とする。
　（４）　ａ２は、Ｔの値（０．２５ｍｍ未満の場合、０．２５ｍｍ）とする。
　（５）　ａ３は、Ｔの４倍の値（１．０ｍｍ未満の場合は、１．０ｍｍ）とする。
図２　厚さが１．５２ｍｍ以上４．０ｍｍ以下の場合　図略
　（備考）
　（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
　（２）　Ｔは、透過度計の厚さとする。
　（３）　ａ１は、Ｔの２倍の値とする。
　（４）　ａ２は、Ｔの値とする。
　（５）　ａ３は、Ｔの４倍の値とする。
図３　厚さが４．０ｍｍを超える場合　図略
　（備考）
　（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
　（２）　Ｔは、透過度計の厚さとする。
　（３）　ａ１は、Ｔの２倍の値とする。
　（４）　ａ２は、Ｔの値とする。
　（５）　ａ３は、Ｔの４倍の値とする。
　（６）　ａ４は、Ｔの１．３３倍の値とする。
　（７）　ａ５は、Ｔの０．８３倍の値とする。
寸法の許容差 　次の表の左欄に掲げる区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値以下であること。
区分 許容差（％） 　
厚さ １０
穴の径 １０
材厚に応じた使用区分 　次の１及び２によること。
１　透過度計の厚さ及び基準穴の径は、次の表の材厚の欄に掲げる材厚の区分に応じ、それぞれ同表の透過度計の欄に掲げる厚さ及び基準穴とする。
２　透過度計には、次の表の透過度計の欄に掲げる厚さに応じ、それぞれ同欄に掲げる記号を試験に影響を及ぼさない位置に表示しなければならない。
材厚（ｍｍ） 透過度計
放射線源側の場合 フィルム側の場合
厚さ（ｍｍ） 記号 基準穴 厚さ（ｍｍ） 記号 基準穴
６以下 ０．１２ ５ ａ３ ０．１２ ５ ａ３
６を超え９．５以下 ０．１９ ７ ａ３ ０．１９ ７ ａ３
９．５を超え１３以下 ０．２５ １０ ａ３ ０．２５ １０ ａ３
１３を超え１６以下 ０．３１ １２ ａ３ ０．３１ １２ ａ３
１６を超え１９以下 ０．３８ １５ ａ３ ０．３１ １２ ａ３
１９を超え２２以下 ０．４３ １７ ａ３ ０．３８ １５ ａ３
２２を超え２５以下 ０．５０ ２０ ａ１ ０．３８ １５ ａ３
２５を超え３２以下 ０．６３ ２５ ａ１ ０．４３ １７ ａ１
３２を超え３８以下 ０．７６ ３０ ａ１ ０．５０ ２０ ａ１
３８を超え５１以下 ０．８９ ３５ ａ１ ０．６３ ２５ ａ１
５１を超え６４以下 １．００ ４０ ａ１ ０．７６ ３０ ａ１
６４を超え７６以下 １．１４ ４５ ａ１ ０．８９ ３５ ａ１
７６を超え１０２以下 １．２７ ５０ ａ１ １．００ ４０ ａ１
１０２を超え１５２以下 １．５２ ６０ ａ１ １．１４ ４５ ａ１
１５２を超え２０３以下 ２．００ ８０ ａ１ １．２７ ５０ ａ１
２０３を超え２５４以下 ２．５０ １００ ａ１ １．５２ ６０ ａ１
２５４を超え３０５以下 ３．００ １２０ ａ１ ２．００ ８０ ａ１
３０５を超え４０６以下 ４．００ １６０ ａ１ ２．５０ １００ ａ１
４０６を超え５０８以下 ５．００ ２００ ａ１ ３．００ １２０ ａ１
線形透過度計 ＪＩＳ　Ｚ３１０４の「２．５　透過度計の構造」によるものであること。ただし、透過度計の材質が当該溶接部の材質と同等でないものを使用する場合にあっては、相互の吸収係数により補正を行うことができる。
合格基準 透過写真の具備すべき条件 　次の１から３までに適合すること。
１　透過度計の記号及び基準穴（線形透過度計を使用する場合にあっては、この表の有孔形透過度計の項の材厚に応じた使用区分の項に掲げる材厚の区分に応じた厚さ以下の径の線）が明らかに現れていること。
２　溶接部の位置を示す記号が、明らかに現れていること。
３　次の計算式により計算した試験部の欠陥以外の部分の透過写真の濃度が、ＪＩＳ　Ｚ３１０４の「２．８　透過写真の具備すべき条件」の表５に示す範囲に適合するように撮影されていること。ただし、有孔形透過度計を使用する場合にあっては、更に、透過度計が置かれた部分の濃度より１５％以上低いか又は３０％以上高い濃度の部分がないように撮影されていること。
Ｄ＝ｌｏｇ１０（Ｆｏ／Ｆ）
　Ｄは、透過写真の濃度
　Ｆｏは、透過写真の濃度を測定する装置から透過写真を取り外した場合の透過光束
　Ｆは、透過写真の濃度を測定する装置に透過写真を取り付けた場合の透過光束
判定基準 　次の１から３までに適合すること。
１　ＪＩＳ　Ｚ３１０４の「３　透過写真の等級分類方法」の１級であること。この場合において、タングステン巻込みは、第１種の欠陥とみなし、その欠陥点数を２分の１として判定するものとする。ただし、第２種容器、第３種容器、第４種容器、第３種管、第４種管及び第５種管の場合にあっては、第１種の欠陥については、試験視野を３倍に拡大して欠陥点数を求め、その３分の１の値を欠陥点数とすることができる。
２　第１種の欠陥がある場合には、その長径は、それぞれの欠陥の隣接する他の第１種の欠陥との間の距離が２５ｍｍ未満の場合にあっては母材の厚さの０．２倍（３．２ｍｍを超える場合は、３．２ｍｍ）、隣接する他の第１種の欠陥との間の距離が２５ｍｍ以上の場合にあっては母材の厚さの０．３倍（６．４ｍｍを超える場合は、６．４ｍｍ）の値を超えないこと。この場合において、１において欠陥点数として算定しない欠陥については、欠陥とみなさない。
３　母材の厚さの１２倍の長さの範囲内で、隣接する第２種の欠陥の間の距離が長い方の第２種の欠陥の長さの６倍未満であり、かつ、これらが連続して直線上に並んでいるときにおけるこれらの長さの合計が母材の厚さを超えないこと。


別表第１３　超音波探傷試験（第１５条関係）

試験の方法 方法 斜角法又は垂直法によること。
使用すべき装置 種類 パルス反射法によるものであること。
増幅直線性 増幅直線性は、ブラウン管上の可読波高値の２０％以上８０％以下の範囲内において、±５％以内であること。
周波数 超音波の周波数は、０．５ＭＨｚ以上５ＭＨｚ以下のものであること。ただし、超音波の周波数が５ＭＨｚを超えるものであって、十分な探傷能力を有する場合にあっては、この限りでない。
斜角探触子の屈折角 斜角法による場合は、探触子の屈折角は、溶接部の表面の凹凸等からの反射波により試験に支障を及ぼさないものであること。
基凖感度 斜角法 肉盛り溶接部の場合 対比試験片の標準穴又はこれと同等の反射効果を有する反射体からの反射波（以下この表において「標準穴反射波」という。）の伝ぱ距離が肉盛り部の厚さが２５ｍｍ以下のものにあっては、４分の１スキップ、２５ｍｍを超えるものにあっては、８分の３スキップのときにおいて、標準穴反射波のブラウン管上の高さが飽和値又は可読波高値の高さの７５％以上であること。
その他の場合 標準穴反射波の伝ぱ距離が溶接部の厚さが２５ｍｍ以下のものにあっては、４分の３スキップ、２５ｍｍを超えるものにあっては、８分の３スキップのときにおいて、標準穴反射波のブラウン管上の高さが飽和値又は可読波高値の高さの７５％以上であること。
垂直法 肉盛り溶接部の場合 肉盛り部の厚さが２５ｍｍ以下のものにあっては、肉盛り厚さの２分の１、２５ｍｍを超えるものにあっては、肉盛り厚さの４分の１の深さにある試験片の標準穴反射波のブラウン管上の高さが飽和値又は可読波高値の高さの５０％以上であること。
その他の場合 溶接部の厚さが２５ｍｍ以下のものにあっては、対比試験片の厚さの２分の１、２５ｍｍを超えるものにあっては、対比試験片の厚さの４分の１の深さにある試験片の標準穴反射波のブラウン管上の高さが飽和値又は可読波高値の高さの５０％以上であること。
接触媒質 液体状又はのり状の媒質を用いること。
探傷面 探傷面は、清浄で、かつ、滑らかであること。ただし、探傷面に固着したスケール又は塗料であって、その表面が滑らかで、はく離するおそれがなく、かつ、超音波の伝ぱを妨げるおそれのないものは、取り除くことを要しない。
走査 走査は、次の１及び２により行うこと。
１　反射波の高さが基準感度の２倍以上（自動超音波探傷試験装置を用いる場合を除く。）の感度で行うこと。ただし、欠陥の評価は、基準感度で行わなければならない。
２　超音波が試験部全体に伝ぱするように行うこと。
試験片 材質 対比試験片の材質は、超音波伝ぱに関して、探傷部の材質と同等のものであること。
形状、寸法 肉盛り溶接部の場合 対比試験片の形状及び寸法は、次の図１又は図２によること。この場合において、標準穴は、探触子を接触させる面と直角の面に設けなければならない。
図１　接触部の半径が２５４ｍｍを超える場合　図略
（備考）
（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
（２）　ｌは、試験に必要な長さとする。
（３）　Ｔ、ａ及びｄは、それぞれ次の表のとおりとする。
（４）　試験片を肉盛り溶接によって作成する場合は、当該肉盛り溶接の母材は、任意の厚さとしてよい。
（５）　試験片を肉盛り溶接によって作成しない場合は、当該試験片の厚さは、Ｔの値でよい。
肉盛り溶接部の厚さ（ｍｍ） Ｔ（ｍｍ） ａ ｄ（ｍｍ）
２５以下 肉盛り溶接部の厚さ又は１９ Ｔの２分の１ ２．４
２５を超えるもの 肉盛り溶接部の厚さ又は３８ Ｔの４分の１又はＴの４分の３ ３．２
図２　接触部の半径が２５４ｍｍ以下の場合　図略
（備考）
（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
（２）　Ｒは、接触部の直径の０．７倍から１．１倍までの値とする。
（３）　ｌ、Ｔ、ａ及びｄは、図１に定めるところによる。
その他の場合 対比試験片の形状及び寸法は、次の図１又は図２によること。この場合において、標準穴は、探触子を接触させる面と直角の面に設けなければならない。
図１　接触部の半径が２５４ｍｍを超える場合　図略
（備考）
（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
（２）　ｌは、試験に必要な長さとする。
（３）　Ｔ、ａ及びｄは、それぞれ次の表のとおりとする。
溶接部の厚さ（ｍｍ） Ｔ（ｍｍ） ａ ｄ（ｍｍ）
２５以下 溶接部の厚さ又は１９ Ｔの２分の１ ２．４
２５を超え５１以下 溶接部の厚さ又は３８ Ｔの４分の３又はＴの４分の１ ３．２
５１を超え１０２以下 溶接部の厚さ又は７６ Ｔの４分の３又はＴの４分の１ ４．８
１０２を超え１５２以下 溶接部の厚さ又は１２７ Ｔの４分の３又はＴの４分の１ ６．４
１５２を超え２０３以下 溶接部の厚さ又は１７８ Ｔの４分の３又はＴの４分の１ ８．０
２０３を超え２５４以下 溶接部の厚さ又は２２９ Ｔの４分の３又はＴの４分の１ ９．６
２５４を超えるもの 溶接部の厚さ Ｔの４分の３又はＴの４分の１ ９．６に厚さが２５４を超える５１又はその端数ごとに１．６を加えた値
図２　接触部の半径が２５４ｍｍ以下の場合　図略
（備考）
（１）　寸法の単位は、ｍｍとする。
（２）　Ｒは、接触部の半径の０．７倍から１．１倍までの値とする。
（３）　ｌ、Ｔ、ａ及びｄは、図１に定めるところによる。
複数の穴 　１つの試験片に複数の穴を設ける場合は、標準穴以外の穴からの反射波の影響を受けないようそれぞれの穴の間に十分な距離を置くこと。
表面 　探触子を接触させる表面は、清浄で、かつ、滑らかであること。
合格基準 　次の１又は２に適合すること。　
１　溶接部の欠陥からの反射波（以下この表において「欠陥部反射波」という。）のブラウン管上の高さが、標準穴反射波のブラウン管上の高さを探触子と欠陥との間の距離について補正した値以下であること。
２　欠陥部反射波のブラウン管上の高さが、標準穴反射波のブラウン管上の高さを探触子と欠陥との間の距離について補正した値を超える部分の長さが、次の表の左欄に掲げる溶接部の厚さの区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値以下であること。
溶接部の厚さ（ｍｍ） 長さ（ｍｍ） 　
１８以下 ６
１８を超え５７以下 溶接部の厚さの３分の１
５７を超えるもの １９
（備考）
　「自動超音波探傷装置」とは、探触子の走査及び試験結果の記録が自動的に行われるものをいう。


別表第１４　磁粉探傷試験（第１５条関係）

試験の方法 磁場の方向 　直交する２方向に対して行うこと。
磁化の方法 　日本工業規格Ｇ０５６５「鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び欠陥磁粉模様の等級分類」（以下この表において「ＪＩＳ　Ｇ０５６５」という。）の「８．４　磁化」のプロッド法、コイル法又は極間法によること。
磁粉及び検査液 　ＪＩＳ　Ｇ０５６５の「５．２　磁粉及び検査液」によること。
試験部の表面 　清浄で、かつ、試験に支障を及ぼすことがないように滑らかであること。
磁場の強さ 　ＪＩＳ　Ｇ０５６５の「６．１　Ａ形標準試験片」のＡ形標準試験片（Ａ１―１５／５０又はＡ１―３０／１００のものに限る。）を用いて磁化したとき、磁場の方向が明確となる磁粉模様が現れる強さ以上であること。
磁粉の適用 　ＪＩＳ　Ｇ０５６５の「８．５　磁粉の適用」によること。
合格基準 開先面の場合 　次の１から４までに適合すること。
　１　ＪＩＳ　ＧＯ５６５の「９．２　欠陥磁粉模様の種類の分類」の線状欠陥磁粉模様（以下この表において「線状欠陥磁粉模様」という。）がある場合は、その長さが次の表の左欄に掲げる母材の厚さの区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値以下であること。
母材の厚さ（ｍｍ） 線状欠陥磁粉模様の長さ（ｍｍ）
１６以下 ２
１６を超え５０以下 ４
５０を超えるもの ６
　２　ＪＩＳ　ＧＯ５６５の「９．２　欠陥磁粉模様の種類の分類」の円形状欠陥磁粉模様（以下この表において「円形状欠陥磁粉模様」という。）がある場合は、その長さが４ｍｍ以下であること。
　３　４個以上の線状欠陥磁粉模様又は円形状欠陥磁粉模様が直線上に並んでいる場合は、隣接する磁粉模様の間の距離が１．５ｍｍを超えること。
　４　面積が３７５０ｍｍ２の長方形（短辺の長さは、２５ｍｍ以上とする。）内に長さが１．５ｍｍを超える線状欠陥磁粉模様及び円形状欠陥磁粉模様が１０個以上含まれないこと。
溶接部の場合 　次の１から３までに適合すること。
　１　線状欠陥磁粉模様がないこと。
　２　円形状欠陥磁粉模様がＪＩＳ　Ｇ０５６５の「９．３　欠陥磁粉模様の等級分類」の１級又は２級であること。
　３　面積が３７５０ｍｍ２の長方形（短辺の長さは、２５ｍｍ以上とする。）内に円形状欠陥磁粉模様が、１０個以上含まれないこと。ただし、円形状欠陥磁粉模様であつて、長さが１．５ｍｍ以上のものは算定することを要しない。


別表第１５　浸透探傷試験（第１５条関係）

試験の方法 試験方法 　日本工業規格Ｚ２３４３「浸透探傷試験方法及び欠陥指示模様の等級分類」（以下この表において「ＪＩＳ　Ｚ２３４３」という。）の「４　試験方法」によること。
試験装置及び探傷剤 　ＪＩＳ　Ｚ２３４３の「５　試験装置及び探傷剤」によること。
合格基準 開先面の場合 　次の１から４までに適合すること。
　１　ＪＩＳ　Ｚ２３４３の「８．２　欠陥指示摸様の種類の分類」の線状欠陥指示摸様（以下この表において「線状欠陥指示摸様」という。）がある場合は、その長さが次の表の左欄に掲げる母材の厚さの区分に応じ、それぞれ同表の右欄に掲げる値以下であること。
母材の厚さ（ｍｍ） 線状欠陥指示模様の長さ（ｍｍ）
１６以下 ２
１６を超え５０以下 ４
５０を超えるもの ６
　２　ＪＩＳ　Ｚ２３４３の「８．２　欠陥指示模様の種類の分類」の円形状欠陥指示模様（以下この表において「円形状欠陥指示模様」という。）がある場合は、その長さが４ｍｍ以下であること。
　３　４個以上の線状欠陥指示模様又は円形状欠陥指示摸様が直線上に並んでいる場合は、隣接する欠陥指示模様の間の距離が１．５ｍｍを超えること。
　４　面積が３７５０ｍｍ２品の長方形（短辺の長さは、２５ｍｍ以上とする。）内に長さが１．５ｍｍを超える線状欠陥指示模様及び円形状欠陥指示模様が１０個以上含まれないこと。
溶接部の場合 　次の１から３までに適合すること。
　１　線状欠陥指示模様がないこと。
　２　円形状欠陥指示模様がＪＩＳ　Ｚ２３４３の「８．３　欠陥指示模様の等級分類」の１級又は２級であること。
　３　面積が３７５０平方ミリメートルの長方形（短辺の長さは、２５ｍｍ以上とする。）内に円形状欠陥指示模様が１０個以上含まれないこと。ただし、円形状欠陥指示模様であって、長さが１．５ｍｍ以下のものは算定することを要しない。


付表　溶接部の最小引張強さと吸収エネルギー

母材の種類 種別 記号 最小引張強さ（Ｎ／ｍｍ２） 吸収エネルギー（Ｊ）
３個の平均 最小値
溶接構造用圧延鋼材
　日本工業規格Ｇ３１０６		 １種Ａ ＳＭ４００Ａ ４００ ― ―
１種Ｂ ＳＭ４００Ｂ ４００ ２７ ２１
１種Ｃ ＳＭ４００Ｃ ４００ ２７ ２１
２種Ａ ＳＭ４９０Ａ ４９０ ― ―
２種Ｂ ＳＭ４９０Ｂ ４９０ ４０ ３３
２種Ｃ ＳＭ４９０Ｃ ４９０ ４０ ３３
３種Ａ ＳＭ４９０ＹＡ ４９０ ― ―
３種Ｂ ＳＭ４９０ＹＢ ４９０ ４０ ３３
４種Ｂ ＳＭ５２０Ｂ ５２０ ４０ ３３
４種Ｃ ＳＭ５２０Ｃ ５２０ ４０ ３３
５種 ＳＭ５７０ ５７０ ４０ ３３
発電圧力容器用モリブデン合金鋼鋼板
　火力発電用規格		 　 火ＳＢ５２０Ｍ ５２０ ― ―
圧力容器用鋼板
　日本工業規格Ｇ３１１５		 １種 ＳＰＶ２３５ ４００ ２１ １４
２種 ＳＰＶ３１５ ４９０ ４０ ３３
３種 ＳＰＶ３５５ ５２０ ４０ ３３
４種 ＳＰＶ４５０ ５７０ ４０ ３３
５種 ＳＰＶ４９０ ６１０ ４０ ３３
中・常温圧力容器用炭素鋼鋼板
　日本工業規格Ｇ３１１８		 １種 ＳＧＶ４１０ ４１０ ２１ １４
２種 ＳＧＶ４５０ ４５０ ２７ ２１
３種 ＳＧＶ４８０ ４８０ ２７ ２１
ボイラ及び圧力容器用マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼鋼板
　日本工業規格Ｇ３１１９		 １種Ａ ＳＢＶ１Ａ ５２０ ４０ ３３
１種Ｂ ＳＢＶ１Ｂ ５５０ ４０ ３３
２種 ＳＢＶ２ ５５０ ４０ ３３
３種 ＳＢＶ３ ５５０ ４０ ３３
圧力容器用調質型マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼
　日本工業規格Ｇ３１２０		 １種Ａ ＳＱＶ１Ａ ５５０ ４０ ３３
１種Ｂ ＳＱＶ１Ｂ ６２０ ４０ ３３
２種Ａ ＳＱＶ２Ａ ５５０ ４０ ３３
２種Ｂ ＳＱＶ２Ｂ ６２０ ４０ ３３
３種Ａ ＳＱＶ３Ａ ５５０ ４０ ３３
３種Ｂ ＳＱＶ３Ｂ ６２０ ４０ ３３
低温圧力容器用炭素鋼鋼板
　日本工業規格Ｇ３１２６		 １種Ａ ＳＬＡ２３５Ａ ４００ ２１ １４
１種Ｂ ＳＬＡ２３５Ｂ ４００ ２１ １４
２種Ａ ＳＬＡ３２５Ａ ４４０ ２７ ２１
２種Ｂ ＳＬＡ３２５Ｂ ４４０ ２７ ２１
３種 ＳＬＡ３７０ ４９０ ４０ ３３
発電用低温圧力容器用炭素鋼鋼板
　火力発電用規格		 　 火ＳＬＡ３２５Ｂ ４４０ ― ―
低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板
　日本工業規格Ｇ３１２７		 ２種 ＳＬ２Ｎ２５５ ４５０ ― ―
３種Ａ ＳＬ３Ｎ２５５ ４５０ ― ―
３種Ｂ ＳＬ３Ｎ２７５ ４８０ ― ―
３種Ｃ ＳＬ３Ｎ４４０ ５４０ ― ―
９種Ａ ＳＬ３Ｎ５２０ ６９０ ― ―
９種Ｂ ＳＬ３Ｎ６９０ ６９０ ― ―
ボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管
　日本工業規格Ｇ３４６１		 ３種 ＳＴＢ３４０ ３４０ ２１ １４
４種 ＳＴＢ４１０ ４１０ ２７ ２１
発電ボイラー用給水加熱器用炭素鋼鋼管
　火力発電用規格		 　 火ＳＴＢ４８０Ｓ ４８０ ― ―
ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管
　日本工業規格Ｇ３４６２		 １２種 ＳＴＢＡ１２ ３８０ ２１ １４
１３種 ＳＴＢＡ１３ ４１０ ２１ １４
２０種 ＳＴＢＡ２０ ４１０ ２１ １４
２２種 ＳＴＢＡ２２ ４１０ ２１ １４
２３種 ＳＴＢＡ２３ ４１０ ２１ １４
２４種 ＳＴＢＡ２４ ４１０ ２１ １４
２５種 ＳＴＢＡ２５ ４１０ ２１ １４
２６種 ＳＴＢＡ２６ ４１０ ２１ １４
発電ボイラー用合金鋼鋼管
　火力発電用規格		 １種 火ＳＴＢＡ２１ ４１０ ― ―
２種 火ＳＴＢＡ２７ ５１０ ― ―
低温熱交換器用鋼管
　日本工業規格Ｇ３４６４		 　 ＳＴＢＬ３８０ ３８０ ― ―
ＳＴＢＬ４５０ ４５０ ― ―
ＳＴＢＬ６９０ ６５４ ― ―
高圧配管用炭素鋼鋼管
　日本工業規格Ｇ３４５５		 ２種 ＳＴＳ３７０ ３７０ ２１ １４
３種 ＳＴＳ４１０ ４１０ ２７ ２１
４種 ＳＴＳ４８０ ４８０ ２７ ２１
高温配管用炭素鋼鋼管
　日本工業規格Ｇ３４５６		 ２種 ＳＴＰＴ３７０ ３７０ ２１ １４
３種 ＳＴＰＴ４１０ ４１０ ２７ ２１
４種 ＳＴＰＴ４８０ ４８０ ２７ ２１
配管用合金鋼鋼管
　日本工業規格Ｇ３４５８		 １２種 ＳＴＰＡ１２ ３８０ ２１ １４
２０種 ＳＴＰＡ２０ ４１０ ― ―
２２種 ＳＴＰＡ２２ ４１０ ２１ １４
２３種 ＳＴＰＡ２３ ４１０ ２１ １４
２４種 ＳＴＰＡ２４ ４１０ ２１ １４
２５種 ＳＴＰＡ２５ ４１０ ２１ １４
２６種 ＳＴＰＡ２６ ４１０ ２１ １４
発電配管用合金鋼鋼管
　火力発電用規格		 １種 火ＳＴＰＡ２１ ４１０ ― ―
２種 火ＳＴＰＡ２７ ５１０ ― ―
低温配管用鋼管
　日本工業規格Ｇ３４６０（１９７８）		 １種 ＳＴＰＬ３８０ ３８０ ２１ １４
２種 ＳＴＰＬ４５０ ４５０ ２７ ２１
低温配管用鋼管
　日本工業規格Ｇ３４６０（１９８４）		 １種 ＳＴＰＬ３８０ ３８０ ― ―
２種 ＳＴＰＬ４５０ ４５０ ― ―
３種 ＳＴＰＬ６９０ ６５４ ― ―
低温配管用炭素鋼鋼管
　原子力発電用規格		 　 ＧＳＴＰＬ ４１４ ２７ ２１
圧力容器用炭素鋼鍛鋼品
　日本工業規格Ｇ３２０２		 　 ＳＦＶＣ２Ｂ ４９０ ２７ ２１
圧力容器用調質型合金鋼鍛鋼品
　日本工業規格Ｇ３２０４		 　 ＳＦＶＱ１Ａ ５５０ ４０ ３３
ＳＦＶＱ１Ｂ ６２０ ― ―
ＳＦＶＱ２Ａ ５５０ ４０ ３３
ＳＦＶＱ２Ｂ ６２０ ― ―
ＳＦＶＱ３ ６２０ ― ―
合金鋼鋼鍛鋼品
　原子力発電用規格		 　 ＧＳＴＨ ８２８ ― ―
発電用低温圧力容器用炭素鋼鍛鋼品
　火力発電用規格		 　 火ＳＦＬ４９ ４８０ ― ―
発電用低温圧力容器用ニッケル鋼鍛鋼品
　火力発電用規格		 １種 火ＳＦＬ３Ｎ４９ ４８０ ― ―
２種 火ＳＦＬ９Ｎ７０ ６５４ ― ―
低温用炭素鋼鍛鋼品及び低温用合金鋼鍛鋼品
　原子力発電用規格		 １種 ＧＬＦ１ ４１４ ― ―
２種 ＧＬＦ２ ４８２ ― ―
３種 ＧＬＦ３ ４８２ ― ―
高温高圧用鋳鋼品
　日本工業規格Ｇ５１５１		 １種 ＳＣＰＨ１ ４１０ ２１ ２１
２種 ＳＣＰＨ２ ４８０ ２７ ２１
１１種 ＳＣＰＨ１１ ４５０ ２７ ２１
２１種 ＳＣＰＨ２１ ４８０ ２７ ２１
３２種 ＳＣＰＨ３２ ４８０ ２７ ２１
６１種 ＳＣＰＨ６１ ６２０ ２７ 　
炭素鋼鋳鋼品
　原子力発電用規格		 １種 ＧＳＣ１ ４１４ ２１ １４
２種 ＧＳＣ２ ４８２ ２７ ２１
３種 ＧＳＣ３ ４８２ ２７ ２１
機械構造用炭素鋼鋼材
　日本工業規格Ｇ４０５１		 　 Ｓ１０Ｃ ３１０ ２１ １４
Ｓ１２Ｃ ３７０ ２１ １４
　 ３４０ 　 　
Ｓ１５Ｃ ３７０ ２１ １４
　 ３４０ 　 　
Ｓ１７Ｃ ４００ ２７ ２１
　 ３７０ 　 　
Ｓ２０Ｃ ４００ ２７ ２１
　 ３７０ 　 　
Ｓ２２Ｃ ４４０ ２７ ２１
　 ４１０ 　 　
Ｓ２５Ｃ ４４０ ２７ ２１
　 ４１０ 　 　
Ｓ２８Ｃ ４７０ ２７ ２１
　 ４４０ 　 　
Ｓ３０Ｃ ４７０ ２７ ２１
　 ４４０ 　 　
Ｓ３３Ｃ ５１０ ― ―
　 ４７０ 　 　
Ｓ３５Ｃ ５１０ ― ―
　 ４７０ 　 　
ニッケルクロム鋼鋼材
　日本工業規格Ｇ４１０２		 　 ＳＮＣ２３６ ７４０ ４７ ４０
ＳＮＣ６３１ ８３０ ４７ ４０
ＳＮＣ８３６ ９３０ ４７ ４０
ニッケルクロムモリブデン鋼鋼材
　日本工業規格Ｇ４１０３		 　 ＳＮＣＭ４３１ ８３０ ４７ ４０
ＳＮＣＭ６２５ ９３０ ４７ ４０
ＳＮＣＭ６３０ １０８０ ４７ ４０
クロムモリブデン鋼鋼材
　日本工業規格Ｇ４１０５		 　 ＳＣＭ４３０ ８３０ ４７ ４０
ＳＣＭ４３２ ８８０ ４７ ４０
ＳＣＭ４